Instrumente de producție Lean și esența lor. Ce este lean manufacturing? Ce este caracteristic lean manufacturing

A se sprijini

A se sprijini(lean production, lean manufacturing - engleză) a se sprijini- „slăbănog, zvelt, fără grăsime”; în Rusia, se folosește traducerea „slabă”; există și variante „armonioase”, „parțioase”, „economice”, în plus, există o variantă cu transliterație - „lin”) - un concept de management bazat pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de pierderi. Lean manufacturing presupune implicarea fiecărui angajat în procesul de optimizare a afacerii și focalizarea maximă pe client.

Lean manufacturing este o interpretare a ideilor sistemului de producție Toyota de către cercetătorii americani ai fenomenului Toyota.

Aspecte cheie ale Lean Manufacturing

Punctul de plecare al lean manufacturing este valoarea clientului.

Valoare este utilitatea inerentă produsului din punctul de vedere al clientului. Valoarea este creată de producător ca urmare a unei serii de acțiuni secvențiale.

Inima lean manufacturing este procesul de eliminare a deșeurilor.

Pierderi este orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare pentru consumator.

Pierderile în japoneză se numesc muda- un cuvânt japonez care înseamnă deșeuri, adică orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare. De exemplu, consumatorul nu are nevoie ca produsul finit sau piesele acestuia să fie în stoc. Cu toate acestea, cu un sistem de management tradițional, costurile de depozit, precum și toate costurile asociate cu reprelucrarea, defectele și alte costuri indirecte sunt transferate către consumator.

În conformitate cu conceptul de lean manufacturing, toate activitățile unei întreprinderi pot fi clasificate după cum urmează: operațiuni și procese care adaugă valoare consumatorului și operațiuni și procese care nu adaugă valoare consumatorului. Prin urmare, orice lucru care nu aduce un plus de valoare clientului este clasificat drept deșeu și trebuie eliminat.

Tipuri de pierderi

• pierderi din cauza supraproducției;
• pierdere de timp din cauza așteptării;
• pierderi din cauza transportului inutil;
• pierderi datorate pașilor de prelucrare inutile;
• pierderi datorate stocurilor în exces;
• pierderi datorate mișcărilor inutile;
• pierderi datorate eliberării produselor defecte.

Jeffrey Liker, care împreună cu Jim Womack și Daniel Jones a cercetat în mod activ experiența de producție Toyota, a identificat al 8-lea tip de deșeuri în cartea „The Toyota Way”:

• potenţialul creativ nerealizat al angajaţilor.

De asemenea, se obișnuiește să se distingă încă 2 surse de pierderi - muri și mura, care înseamnă „supraîncărcare” și respectiv „denivelare”:

Mura- efectuarea neuniformă a muncii, cum ar fi un program de lucru fluctuant, cauzat nu de fluctuațiile cererii utilizatorului final, ci mai degrabă de natura sistemului de producție sau de un ritm inegal de lucru pentru a finaliza o operațiune, determinând operatorii să se grăbească și apoi să aștepte . În multe cazuri, managerii pot elimina denivelările nivelând planificarea și acordând o atenție deosebită ritmului de lucru.

Muri- suprasolicitarea echipamentelor sau a operatorilor, care apare atunci cand se lucreaza la o viteza sau ritm mai mare si cu un efort mai mare pe o perioada indelungata de timp - fata de sarcina de proiectare (proiectare, standarde de munca).

Principii de baza

Jim Womack și Daniel Jones, în cartea lor Lean: How to Eliminate Waste and Thrive Your Company, prezintă lean manufacturing ca un proces în cinci pași:

1. Determinați valoarea unui anumit produs.
2. Determinați fluxul de valoare pentru acest produs.
3. Asigurați fluxul continuu al fluxului de valoare a produsului.
4. Permiteți consumatorului să tragă produsul.
5. Străduiește-te pentru perfecțiune.

• Calitate excelentă (livrare la prima prezentare, sistem zero defecte, detectarea și rezolvarea problemelor la sursă);
• Flexibilitate;
• Stabilirea de relatii pe termen lung cu clientul (prin partajarea riscurilor, costurilor si informatiilor).

Instrumente Lean Manufacturing

Taiichi Ohno a scris în lucrarea sa că sistemul de producție Toyota se bazează pe doi „stâlpi” (deseori numiți „stâlpii TPS”): sistemul jidoka și sistemul „just-in-time”.

• Fluxul unitar
• Îngrijirea totală a echipamentelor - sistem Total Productive Maintenance (TPM).
• Poka - jug („protecție împotriva erorilor”, „fool proof”) - o metodă de prevenire a erorilor - un dispozitiv sau o metodă specială din cauza căreia pur și simplu nu pot apărea defectele.

Algoritm de implementare (conform lui Jim Womack)

1. Găsiți un agent de schimbare (aveți nevoie de un lider care să-și asume responsabilitatea);
2. Obține cunoștințele necesare despre sistemul Lean (cunoștințele trebuie obținute dintr-o sursă de încredere);
3. Găsiți sau creați o criză (un motiv bun pentru introducerea Lean este o criză într-o organizație);
4. Harta întregul flux de valoare pentru fiecare familie de produse;
5. Începeți munca în domeniile principale cât mai repede posibil (informațiile despre rezultate ar trebui să fie disponibile personalului organizației);
6. Străduiți-vă să obțineți rezultate imediat;
7. Efectuați îmbunătățiri continue utilizând sistemul Kaizen (treceți de la procesele de creare a valorii din atelier la procesele administrative).

Greșeli tipice la implementarea lean manufacturing

• Neînțelegerea rolului managementului în implementarea unui sistem Lean
• Construirea unui „Sistem” care nu are flexibilitatea necesară
• Începe implementarea nu de la „elementele de bază”
• Locuri de muncă se schimbă, dar obiceiurile nu se schimbă
• Măsurați totul (colectați date), dar reacționați la nimic
• „Analiza paralitică” (analiza nesfârșită a situației, în loc de îmbunătățiri continue)
• Fă fără sprijin

Cultura Lean

Lean manufacturing este imposibilă fără o cultură lean. Principalul lucru în cultura Lean este factorul uman și munca în echipă. Acest lucru este susținut în mare măsură de inteligența emoțională (EQ) a angajaților. Cultura Lean corespunde, de asemenea, unei anumite culturi corporative.

Eficienţă

În general, utilizarea principiilor lean manufacturing poate avea efecte semnificative. Prof. O. S. Vikhansky susține că utilizarea instrumentelor și metodelor lean manufacturing face posibilă obținerea unei creșteri semnificative a eficienței întreprinderii, a productivității muncii, îmbunătățirea calității produselor și creșterea competitivității fără investiții de capital semnificative.

Poveste

Părintele manufacturii slabe este considerat a fi Taiichi Ohno, care a început să lucreze la Toyota Motor Corporation în 1943, integrând cele mai bune practici mondiale. La mijlocul anilor 1950, a început să construiască un sistem special de organizare a producției numit Toyota Production System sau Toyota Production System (TPS).

Sistemul Toyota a devenit cunoscut în interpretarea occidentală ca producție Lean, Lean manufacturing, Lean. Termenul lean a fost propus de John Krafcik, unul dintre consultanții americani.

O contribuție semnificativă la dezvoltarea teoriei lean manufacturing a avut-o colegul și asistentul lui Taiichi Ono, Shigeo Shingo, care, printre altele, a creat metoda SMED.

Ideile de lean manufacturing au fost exprimate de Henry Ford, dar nu au fost acceptate de afaceri, deoarece erau semnificativ înaintea timpului lor.

Primul difuzor al filozofiei Kaizen în întreaga lume a fost Masaaki Imai. Prima sa carte, Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success, a fost publicată în 1986 și tradusă în 20 de limbi.

Conceptele de producție lean au fost aplicate pentru prima dată industriilor de producție discrete, în special industria auto. Conceptul a fost apoi adaptat la condiții de producție continuă. Treptat, ideile slabe au mers dincolo de producție, iar conceptul a început să fie aplicat în comerț, servicii, utilități, sănătate (inclusiv farmacii), forțele armate și sectorul public.

În multe țări, răspândirea lean manufacturing este asigurată cu sprijin guvernamental. Într-o perioadă de concurență intensă și de criză în creștere, întreprinderile din întreaga lume nu au altă cale decât, folosind cele mai bune tehnologii de management din lume, să creeze produse și servicii care să satisfacă maxim clienții din punct de vedere al calității și prețului.

Conferințele internaționale și regionale regulate contribuie la diseminarea ideilor Lean. Una dintre cele mai mari platforme pentru schimbul de bune practici în producția lean din Rusia este Forumurile Lean din Rusia (din 2011 - Forumul rus „Dezvoltarea sistemelor de producție”), care au loc anual din 2006.

Exemple de utilizare

Lean card. Implementarea conceptului de producție lean în Rusia este prezentată pe harta Lean - prima hartă de producție lean din lume. Harta Lean creată de ICSI și Blogul Leaninfo.ru identifică întreprinderile care, conform informațiilor disponibile, folosesc instrumente de producție lean, precum și oameni lean - adică oameni care sunt celebri, au experiență semnificativă în producția lean și sunt activi în răspândirea ideilor slabe. Harta este actualizată în mod constant, în principal datorită informațiilor utilizatorului. La cererea cu confirmare, puteți marca pe hartă orice organizație care utilizează metode lean manufacturing.

Cele mai mari companii din lume folosesc cu succes experiența Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (SUA), Porsche (Germania), Instrum-rand (Rusia) și multe altele.

Logistică slabă (Logistica Lin). Sinteza conceptelor de logistică și lean a făcut posibilă crearea unui sistem de tragere care reunește toate firmele și întreprinderile implicate în fluxul valoric, în care are loc reaprovizionarea parțială a stocurilor în loturi mici. Logistica Lean folosește principiul Total Logistics Cost (TLC).

Lean manufacturing în medicină.. Conform estimărilor experților, aproximativ 50% din timpul personalului medical nu este alocat direct pacientului. Va exista o tranziție către medicina personalizată, în care pacientul primește ajutor „la momentul potrivit și la locul potrivit”. Facilitățile medicale trebuie amplasate astfel încât pacientul să nu fie nevoit să piardă timpul în numeroase călătorii și să aștepte în alte locuri. Acum, acest lucru duce la cheltuieli financiare semnificative pentru pacienți și la o scădere a eficacității tratamentului. În 2006, la inițiativa Lean Enterprise Academy (Marea Britanie), a avut loc prima conferință a UE privind problema introducerii Lean-ului în sectorul sănătății.

Poștă slabă. În Departamentul Poștal Danez, ca parte a Lean Manufacturing, a fost realizată o standardizare pe scară largă a tuturor serviciilor oferite pentru a crește productivitatea muncii și a accelera expedierile poștale. Pentru identificarea și controlul serviciilor poștale au fost introduse „hărți pentru crearea continuă a valorii acestora”. A fost dezvoltat și implementat un sistem eficient de motivare pentru angajații poștale.

Birou Lean. Metodele lean manufacturing sunt din ce în ce mai folosite nu numai în producție, ci și în birouri (lean office), precum și în administrația locală și centrală.

Lean House. Utilizarea tehnologiei slabe în viața de zi cu zi face posibilă realizarea vieții ecologice și reducerea costurilor energetice la un nivel minim. Casa pasivă este un exemplu tipic de viață slabă. O casă pasivă, sau mai degrabă o casă eficientă energetic, este o casă în care costurile de încălzire reprezintă aproximativ 10% din consumul normal de energie, ceea ce o face practic independentă din punct de vedere energetic. Pierderea de căldură a unei case pasive este mai mică de 15 W. oră/m² pe an (pentru comparație, într-o casă veche există 300 W.oră/m² pe an), iar nevoia de încălzire minoră a casei apare numai la temperaturi exterioare negative. La temperaturi sub minus 20, o casă pasivă se răcește cu 1 grad pe zi.

Aspecte negative ale lean manufacturing

De asemenea, trebuie menționat că implementarea lean manufacturing are și anumite aspecte negative. În practică, un număr destul de mare de companii care practică lean manufacturing, după Toyota, folosesc pe scară largă așa-numita forță de muncă. lucrători temporari cu contracte pe termen scurt, care pot fi disponibilizați cu ușurință în cazul în care volumele de producție scad. De exemplu, în 2004, Toyota a angajat 65.000 de lucrători permanenți și 10.000 de lucrători temporari.

Vezi si

• Toyota: 14 principii de a face afaceri
• Lean Design

Note

Literatură

• Womack James P., Jones Daniel T. Lean manufacturing. Cum să scapi de pierderi și să obții prosperitate pentru compania ta. - M.,: „Editura Alpina”, 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Womack James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. Mașina care a schimbat lumea. - M.: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. Managementul producției: instrumente care funcționează., Sankt Petersburg. : Peter, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taiichi Ono. Sistemul de producție Toyota: Îndepărtarea de la producția de masă. - M: Editura ICSI, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo. Studiul sistemului de producție Toyota din punct de vedere al organizării producției. - M: ICSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Pascal Dennis. Sirtaki în japoneză: despre sistemul de producție Toyota și mai multe ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden. Sistem de management Toyota. - M. Editura ICSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Precum Jeffrey. Tao-ul Toyota: 14 principii de management ale companiei lider din lume - M.,: Alpina Publisher, 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• L-a zguduit pe John, Rother Michael. Învață să vezi procesele de afaceri: Practica cartografierii fluxului de valoare (ediția a 2-a). - M.,: „Editura Alpina”, 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• George L. Michael. Lean + Six Sigma. Combinând calitatea Six Sigma cu viteza Lean. - M: Editura Alpina, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendieck, Tom Poppendieck. Producție de software Lean: de la idee la profit. - M.: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Mark Graban. Spitale Lean: Îmbunătățirea calității, siguranța pacienților și satisfacția angajaților (engleză) ISBN 978-1-4200-8380-4

Legături

Resurse specializate:

• Vestnik Lin - Ziar și revistă online despre lean manufacturing
• Lean manufacturing și tehnologii lean - Totul despre instrumentele de lean manufacturing, filozofia Kaizen, experiență și perspective pentru Lean în Rusia
• Cărți despre lean manufacturing - Editura ICSI
• Blog „Kaizen” - materiale despre producția slabă
• Un blog practic despre Lean Manufacturing și îmbunătățirea continuă
• Cursuri de perfecţionare de stat în domeniul lean manufacturing

Educaţie:

• Russian Lean School este un complex de servicii educaționale, inclusiv cursuri de certificare, educație profesională suplimentară, tururi kaizen, traininguri și seminarii ale experților de top străini și ruși. Organizarea si desfasurarea excursiilor
• MBA-Sisteme de producție - programul MBA-Sisteme de producție la Școala Superioară de Afaceri a Universității de Stat din Moscova, numit după M.V. Lomonosov. diploma de stat
• Grupul de companii Orgprom este un furnizor de top din Rusia, oferind o gamă completă de servicii pentru dezvoltarea lean manufacturing.
• - Institutul de Lean-Practice. diploma de stat
• Certificare Lean și ISO - Relația dintre sistemele ISO și Lean.

Sindicate, mișcări sociale, organizații publice:

• Mișcarea publică interregională „Lin-forum. Lean Manufacturing Professionals” – reunește eforturile tuturor pasionaților de lean manufacturing. Are peste 900 de membri

Articole și materiale importante:

• Îmbunătățirea Lean și echilibrarea managementului
• Lean manufacturing: implementare fără rezistență. „Cearceaf pentru pătuț” pentru manager
• Conceptul de producție slabă cu un ochi la mentalitatea rusă
• Shekhvatov D., Voronin A. Producția slabă ca element al strategiilor Kaizen.
• Articole despre lean manufacturing și componentele sale, experiență de implementare rusă și străină
• Producția slabă și calea dezvoltării inovatoare
• Lean manufacturing: o idee de afaceri la modă sau o modalitate de a supraviețui?
• Articole despre producția slabă în revista „Metode de management al calității”

Fundația Wikimedia. 2010.

Vedeți ce înseamnă „Lean Manufacturing” în alte dicționare:

- (Lean construction) este o strategie de management a producției lean în domeniul construcțiilor, care vizează creșterea eficienței tuturor etapelor de construcție. Conceptul Lean constă într-o interpretare specială a conceptelor de „valoare” și... Wikipedia

Acest articol nu are link-uri către surse de informații. Informațiile trebuie să fie verificabile, altfel pot fi puse sub semnul întrebării și șterse. Poți... Wikipedia

Lean production (lean production, lean manufacturing engleză lean lean, without fat, slim; în Rusia traducerea lean este mai populară) este un concept de management logistic axat pe optimizarea proceselor de afaceri cu maximum ... Wikipedia

O abordare sistematică pentru identificarea pierderilor și găsirea modalităților de eliminare a acestora pentru a reduce timpul dintre comanda clientului și expedierea mărfurilor;
procese de afaceri care necesită mai puține resurse umane, investiții de capital, spațiu de producție, materiale și timp în toate etapele.

Această metodologie vizează combaterea pierderilor în toate manifestările lor: inventar în exces, restanțe inter-operaționale, timpi de nefuncționare, mișcări inutile, ținând cont de comoditatea și siguranța operațiunilor pentru personal.

Plan de acțiune:

1. Determinați valoarea așteptată a unui anumit produs care are anumite caracteristici și un anumit preț prin dialog cu consumatorii interesați.
2. Determinați întregul flux de creare a valorii așteptate de consumator pentru fiecare tip de produs: de la concept până la produsul care ajunge la consumator.
3. Organizați mișcarea fluxului de creare a valorii așteptate de consumator, adică concentrându-vă nu pe întreprindere și echipament, ci pe produs și „nevoile” acestuia.
4. Ascultă în mod constant vocea consumatorului, permițându-i să scoată produse din întreprindere atunci când are nevoie.

Metodele și ideile de bază ale lean manufacturing au fost propuse de H. Ford și au fost folosite la fabricile Ford în anii 20 ai secolului trecut, dar pentru prima dată au fost implementate integral în Japonia. Toyota a creat un sistem al cărui scop este reducerea sau eliminarea activităților care consumă resurse și nu adaugă valoare, adică acelea pentru care consumatorul nu este dispus să plătească.

Astăzi, acest sistem este cunoscut sub numele de Toyota Production System (TPS), ale cărui principii și instrumente sunt reflectate în versiunea sa americană - sistemul Lean Production. Multe dintre elemente erau încă în versiunea sovietică - organizarea științifică a muncii (NU).

Lean manufacturing reprezintă abordări și metode care vizează reducerea tuturor costurilor posibile și creșterea productivității. Aceste instrumente sunt destinate în primul rând părții de producție a companiei. Schimbând sistemul de producție bazat pe principiile lean manufacturing, reducem pierderile interne (stocuri, mișcări etc.) și în același timp eliberăm oameni, spații și energie.

Eforturile personalului sunt concentrate pe acele activități care nu adaugă valoare produsului din punctul de vedere al consumatorului și, prin urmare, nu măresc valoarea adăugată (incrementală) pentru companie.

Informații suplimentare:

1. Conceptul de lean manufacturing este ușor de înțeles, dar cel mai greu este să îl faci parte din munca de zi cu zi.
2. Pentru a implementa cu succes lean manufacturing, este necesară o schimbare în cultura companiei.
3. Conceptul de producție slabă este axat pe luarea în considerare la maximum a intereselor și cerințelor consumatorilor.
4. Dacă vă concentrați constant pe reducerea pierderilor de toate tipurile, practic nu există nicio limită pentru beneficiile care pot fi obținute.
5. Lean manufacturing este o abordare care vizează calitatea conformității produselor fabricate cu cerințele stabilite. Principiul lucrului cu calitate conform sistemului TPS este descris ca trei NU: nu luați în lucru piese de prelucrat defecte, nu faceți produse defecte, nu transferați produsele defecte la operațiunea următoare.
6. Abrevierea TPS - Toyota Production System (Toyota Production System) înseamnă, în special, astfel: Thinking Production System - Thinking Production System.

Procesele extrem de organizate vă permit să evitați complet costurile inutile și să concurați cu succes pe piața modernă.

Lipsa de implicare a personalului și dificultăți în implementarea schimbărilor în companie.

Livrarea produselor solicitate in cel mai scurt timp posibil la primirea unei comenzi fara acumularea de stocuri intermediare.

Implementarea lean manufacturing

Taiichi Ohno, fondatorul acestui sistem, a identificat șapte tipuri de deșeuri: din cauza supraproducției; timpul datorat așteptării; în timpul transportului inutil; din cauza pașilor de procesare inutile; din cauza stocurilor în exces; din cauza mișcărilor inutile; din cauza eliberării produselor defecte. Există, de asemenea, încă două surse de pierderi - „sarcina care depășește capacitatea” și „neuniformitatea sarcinii”, care în cele din urmă duce la eliberarea produselor defecte.

Supraproducţie. Supraproducția se numește de obicei producția de cantități în exces de produse sau producția lor prematură înainte de apariția cererii reale. În ateliere, supraproducția duce la producerea de produse în exces, iar în birouri duce la crearea de documente inutile sau de informații redundante. Producerea unor cantități în exces de produse sau producția lor prematură nu contribuie la creșterea eficienței, deoarece acestea sunt asociate cu consumul de resurse materiale și de muncă suplimentare și cu nevoia de stocare a produselor în exces. Acest lucru îi obligă pe angajați să lucreze mai repede decât este necesar, ceea ce este însoțit de alte pierderi.

Pentru a elimina pierderile cauzate de supraproducție, este necesar:

Dezvoltați procesele tehnologice în așa fel încât operațiunile anterioare să le asigure în mod fiabil pe cele ulterioare;
- stabilesc norme si standarde de productie pentru fiecare loc de munca al procesului;
- furnizați semnale pentru a preveni începerea prematură a producției.

Aşteptare. Orice așteptare - oameni, documente, echipamente sau informații - este întotdeauna o pierdere. Așteptarea înseamnă funcționarea inactivă, iar acest lucru face ca întregul proces să se oprească. Nu se creează valoare adăugată în timpul așteptării, iar consumatorul este în mod natural reticent să plătească pentru timpul de nefuncționare. Acest tip de pierdere este cel mai ușor de detectat. Sunt deosebit de enervante pentru muncitori. În orice birou, există adesea situații în care angajații așteaptă mult timp semnături de la șefii lor, posibilitatea de a folosi echipamente ocupate, apeluri telefonice, primirea materialelor de la furnizori etc.

Analizați ce semnături de pe documente sunt cu adevărat necesare, eliminați toate cele inutile și standardizați noua procedură;
- instruirea angajaților în profesii conexe astfel încât să se poată înlocui între ei;
- distribuiți uniform volumul de muncă pe parcursul zilei pentru a utiliza în mod optim resursele de muncă disponibile;
- asigura productia cu toate echipamentele necesare si aprovizionarea la timp a produselor si materialelor achizitionate.

Supraprocesare. Operațiunile superflue sunt considerate a fi acele operațiuni care nu sunt necesare consumatorilor care nu doresc să plătească în exces bani pentru implementarea lor. Adesea, astfel de operațiuni implică acțiuni inutile (de exemplu, verificări reciproce ale muncii efectuate de diferiți angajați), obținerea unui număr excesiv de semnături, luarea în considerare inutilă a documentelor și a rezultatelor muncii.

Pentru a elimina acest tip de pierdere aveți nevoie de:

Analizați toate lucrările care creează valoare adăugată, optimizați sau eliminați toate operațiunile inutile;
- determinați ce semnături de aprobare de pe documente sunt cu adevărat necesare și eliminați-le pe toate cele inutile.

Excesul de inventar. Orice stoc în exces disponibil la întreprindere este o pierdere. Depozitarea unor astfel de consumabile necesită spațiu suplimentar și poate avea un impact negativ asupra siguranței prin aglomerarea coridoarelor și a zonelor de producție. Aceste inventare pot deveni inutile și devin învechite pe măsură ce cererea de produse se modifică. Lean manufacturing necesită o schimbare radicală în modul în care gândim inventarul. Excesul de stoc înseamnă că este necesar un efort suplimentar pentru a-l gestiona și poate încetini alte procese de producție, deoarece trebuie să răsturnați grămezi de hârtie și materiale pentru a găsi ceea ce aveți nevoie.

Pentru a elimina acest tip de pierdere aveți nevoie de:

Produceți la fiecare loc sau loc de muncă doar cantitatea de produse care este cerută de consumatorii aflați în aval de fluxul de producție;
- standardizarea amenajării zonelor de producție și încărcarea acestora;
- asigurați primirea a tot ceea ce este necesar pentru secțiunile ulterioare ale procesului de producție exact la ora stabilită și evitați întârzierile în deplasarea ulterioară a materialelor prin procesul de producție.

Mișcări suplimentare. Orice mișcare care nu este necesară pentru finalizarea cu succes a operațiunii în cauză este o risipă. Astfel de mișcări sunt considerate o formă de deșeu, deoarece fiecare mișcare efectuată ar trebui să crească valoarea adăugată a produsului sau serviciului. Adesea, organizarea ineficientă a procesului de muncă și amenajarea necorespunzătoare a locurilor de muncă provoacă mișcări inutile ale artiștilor interpreți - mers, atingere, aplecare etc.

Pentru a elimina acest tip de pierdere aveți nevoie de:

Standardizați dosarele de documente, sertarele și dulapurile în întregul birou și utilizați codurile de culoare cât mai larg posibil;
- aranja fisiere (cu documente pe tabele sau electronice in computere) in asa fel incat sa faciliteze accesul la acestea;
- localizați echipamente de birou comune în partea centrală a biroului, achiziționați echipamente suplimentare pentru a reduce numărul de angajați care se deplasează prin birou.

Pierderi din defecte sau reprelucrari. Costurile de reprelucrare, sau de refacere a lucrărilor care au fost deja efectuate în care se constată defecte, cu siguranță se încadrează în categoria pierderilor, întrucât orice lucrare dincolo de ceea ce este necesar este inutilă, crescând pierderile întreprinderii. Pierderile de defecte includ, de asemenea, pierderile de productivitate din cauza întreruperii fluxului normal de lucru pentru a corecta defecte sau a produselor de reprelucrare. Acest tip de deșeuri este mult mai ușor de identificat decât alte tipuri de deșeuri.

Pentru a elimina pierderile din defecte aveți nevoie de:

Introducerea unor metode de lucru standardizate și forme de documente de birou;
- dezvoltarea și implementarea ajutoarelor pentru a ușura munca.

Transport. Transportul pe distanțe mai mari decât este necesar, sau crearea de locații temporare, depozitare și depozitare, deplasări inutile din loc în loc a materialelor, persoanelor, informațiilor sau documentelor - toate acestea duc la pierderi de timp și energie. Materialele și articolele achiziționate sunt adesea mutate dintr-un loc în altul în cadrul unei fabrici de mai multe ori până când ajung la destinația lor finală. Desigur, toate aceste mișcări duc la pierderi. În plus, plasarea produselor în zone de depozitare temporară crește probabilitatea de deteriorare, pierdere și furt și interferează cu mișcarea normală în cadrul întreprinderii.

Pentru a elimina pierderile cauzate de transportul în exces, sunt necesare următoarele:

Minimizați distanțele oricărui transport;
- eliminarea tuturor locurilor de depozitare temporară sau depozitare a materialelor.

Problema determinării eficienței economice predetermina necesitatea de a lua în considerare și analiza corect nivelul și scara implementării măsurilor de producție slabă. Aceasta înseamnă că determinarea eficienței necesită utilizarea metodelor de analiză și măsurare cantitativă, ceea ce presupune stabilirea unei relații între creșterea dimensiunii de implementare a conceptului de lean manufacturing și creșterea profitului întreprinderii.

Lean manufacturing în întreprindere

Lean manufacturing este un sistem de organizare a producției care vizează îmbunătățirea continuă a activităților organizației și atingerea competitivității acesteia pe termen lung.

Experiența mondială arată următoarele rezultate ale implementării instrumentelor de producție lean:

Creșterea productivității muncii cu 35-70%;
Reducerea timpului ciclului de producție cu 25-90%;
Reducerea defectelor cu 58-99%;
Creșterea calității produsului cu 40%;
Creșterea timpului de funcționare a echipamentelor în stare bună până la 98,87%;
Eliberarea spațiului de producție cu 25-50%.

În fiecare sistem, în fiecare proces - de la producție și asamblare la ospitalitate, asistență medicală, transport și servicii sociale - există pierderi ascunse. Identificarea și eliminarea acestor deșeuri economisesc milioane de dolari anual pentru acele organizații care își evaluează în mod regulat operațiunile în raport cu standardele de producție slabă. Aceste pierderi cresc costurile de producție fără a adăuga valoarea clientului de care clientul are de fapt nevoie. De asemenea, ele măresc perioada de rambursare a investițiilor și conduc la scăderea motivației angajaților. Aceste pierderi trebuie identificate și apoi eliminate.

Trebuie remarcat faptul că ideile de „lean manufacturing” au fost formulate și implementate pentru prima dată de Henry Ford. Dar aceste idei erau de natura unor evenimente izolate și nu afectau însăși viziunea asupra lumii a muncitorilor. A fost creată producție în linie, cu costuri reduse, iar mașina Ford-T nu a avut concurenți în lume în ceea ce privește prețul, calitatea și nivelul de servicii. Dar ideile lui Henry Ford nu s-au răspândit, deoarece economia țării se dezvolta dinamic, piața era închisă altor țări și existau oportunități de dezvoltare extinsă. Japonia nu a avut astfel de oportunități și, prin urmare, a urmat imediat calea utilizării raționale a resurselor, eliminând toate tipurile de pierderi, sporind inițiativa și responsabilitatea lucrătorilor și îmbunătățind constant și sistematic calitatea și procedurile. Centrul pentru dezvoltarea și implementarea principiilor și metodelor de „producție slabă” a fost compania de automobile Toyota, care a împrumutat cel mai bun din sistemele de producție ale companiilor din întreaga lume. Până în 1980, Japonia nu numai că și-a restabilit economia și a creat cel mai eficient sistem de producție din lume, dar a început și o expansiune activă în alte țări.

Revenind în Rusia, aș dori să evidențiez 9 motive pentru care este recomandabil să implementați lean manufacturing într-o organizație:

1. Costuri ridicate de producție.
2. Produse de calitate scăzută.
3. Tehnologii învechite.
4. Echipamente învechite.
5. Intensitate mare de energie.
6. Costuri ridicate de producție.
7. Încălcarea termenelor de livrare.
8. Lipsa personalului calificat.
9. Concurență ridicată pe piață.

Instrumentele de fabricație lean ne permit să rezolvăm aceste și alte probleme.

Când oamenii vorbesc despre lean manufacturing, se vorbește adesea despre Lean management și realizările companiei japoneze Toyota. Mai există un cuvânt - kaizen (îmbunătățire continuă).

Toate aceste cuvinte neobișnuite pentru noi indică faptul că organizația își stabilește un obiectiv global - să se îmbunătățească în fiecare zi, să progreseze zi de zi. Mersul înainte depinde de managerii înșiși, pentru că nu este suficient să introduci instrumente, trebuie să schimbi cultura managerială și comportamentul managerilor.

Acestea sunt problemele care vor fi discutate la conferința de la Izhevsk „Viziunea și implementarea Lean folosind exemplul Toyota”. Este important ca conferința să discute aspecte practice ale implementării instrumentelor de producție lean într-o organizație modernă.

Lean este un tip de gândire

În lean manufacturing, atenția conducerii superioare și a primei persoane din întreprindere este importantă. Dacă prima persoană este preocupată de implementarea producției slabe, rezultatul va fi, dacă nu este interesat, este o pierdere de timp. Lean este un tip de gândire. Experiența implementării lean manufacturing în Rusia și țările dezvoltate are o caracteristică importantă. La întreprinderile rusești, o mare importanță se acordă instrumentelor de producție lean, în organizațiile străine - formării unei ideologii de producție lean și a unei culturi de management corporativ. Rețineți că instrumentele de producție lean nu funcționează fără ideologie. Problemele principale sunt gândirea și implementarea propunerilor de raționalizare. Este necesar să se creeze o cultură corporativă care să faciliteze implementarea acestui sistem. Cultura corporativă, la rândul ei, se bazează întotdeauna pe comportamentul liderului și al echipei sale. Și acțiunile decurg din gânduri, despre care este important de știut. Prin urmare, locomotiva este gândirea corectă și apoi vagoanele sunt aliniate - anumite unelte Lean.

Regula – 5 de ce

În ceea ce privește modul în care acționează managerii, într-un sistem de producție lean vor trebui să se reorienteze spre găsirea cauzei problemelor, și nu spre pedepsirea angajatului. Este important să înțelegeți de ce s-a produs defecțiunea, ce a cauzat eroarea? Opinia managerului că totul ar trebui făcut fără probleme este incorectă - în orice afacere, nimeni nu este imun la greșeli și trebuie să se învețe din acestea. Erorile sunt un stimulent pentru optimizarea procesului, o modalitate de a ne asigura că nu se mai repetă, de a-l elimina odată pentru totdeauna. Managerii moderni, în căutarea lipsei de erori, își stabilesc sarcini simple, acest lucru este greșit - sarcinile ar trebui să fie complexe, iar greșelile făcute în rezolvarea lor sunt în ordinea lucrurilor.

Instrumentele Lean în sine sunt simple, dar aplicarea lor necesită efort. Urmând filozofia Toyota, Lean este o știință care ne obligă să propunem o ipoteză, să o testăm și să căutăm confirmarea acesteia. În toate domeniile: siguranță, calitate, costuri – principalul factor de succes va fi cultura corporativă și comportamentul liderului. Este imposibil să-și schimbe rapid gândirea (Toyota face asta de peste 60 de ani). Dar dacă le arătați angajaților o nouă abordare și îi ajutați să aleagă un instrument, atunci ei vor vedea singuri toate avantajele unei astfel de lucrări.

Lean manufacturing se bazează pe sistemul 5 C - un sistem de stabilire a ordinii, curățeniei, întărirea disciplinei, creșterea productivității și crearea condițiilor de muncă sigure, cu participarea întregului personal. Acest sistem face posibilă, practic fără costuri, nu numai restabilirea ordinii în întreprindere (creșterea productivității, reducerea pierderilor, reducerea nivelului defectelor și leziunilor), dar și crearea condițiilor de pornire necesare pentru implementarea unor instrumente complexe și costisitoare. producție și inovații organizaționale, asigurând eficiența lor ridicată datorită schimbărilor radicale de conștiință a lucrătorilor, atitudinea acestora față de munca lor.

Sistem de producție Lean

Un principiu important al conceptului de lean manufacturing este îmbunătățirea continuă și participarea întregii echipe la acest proces.

„Crearea unei valori clar definite pentru client” implică înțelegerea ce este valoarea pentru client. Și aici nu te poți baza doar pe propriile cunoștințe. Ar trebui să se lucreze pentru a identifica toate componentele valorii pentru consumator, uneori direct cu consumatorul final al produsului/serviciului. Aceasta este o garanție că cerințele consumatorilor vor fi satisfăcute cel mai pe deplin și la cel mai mic cost (se elimină munca excesivă).

Dacă o companie este angajată în lean manufacturing, înseamnă că pune interesele clientului, cumpărătorului, clientului, partenerului și propriilor săi angajați în prim plan, iar toată lumea beneficiază de acest lucru. Prin urmare, implementarea lean manufacturing este cea mai bună carte de vizită pentru a prezenta compania partenerilor și clienților.

„Cu mai puțină forță de muncă, pe o zonă de producție mai mică, cu mai puțin capital și în mai puțin timp” - în conceptul de lean manufacturing, aceasta înseamnă eliminarea tuturor tipurilor de pierderi (supraproducție, procesări inutile, pierderi de așteptare, pierderi de transport, mișcări de personal). , risipă).pentru defecte/reprelucrare etc.).

Conceptul de lean manufacturing se bazează pe cinci principii care oferă linii directoare managerilor în tranziția la lean manufacturing:

Determinați valoarea fiecărei familii de produse din perspectiva clientului.
- Identificarea tuturor etapelor fluxului de valoare pentru fiecare familie de produse și eliminarea, acolo unde este posibil, a activităților care nu creează valoare.
- Aranjarea operațiunilor care creează valoare într-o secvență strictă care asigură o mișcare lină a produsului în fluxul direcționat către client.

La finalizarea formării fluxului, creând oportunitatea clienților de a „trage” valoare din etapa anterioară.

Odată ce valoarea este definită, fluxurile de valoare sunt identificate, pașii care cauzează deșeuri sunt eliminați și este creat un sistem de tragere - repetând întregul proces de câte ori este necesar pentru a atinge o stare de perfecțiune în care se creează valoare absolută și nu există risipă. .

Este necesar să se clarifice ce sunt producția push și producția pull.

Producția push este procesarea produselor în loturi mari la viteză maximă în funcție de cererea anticipată, urmată de mutarea produselor la următoarea etapă de producție sau depozit, indiferent de ritmul real al următorului proces sau de nevoile clientului (consumatorului) . În cadrul unui astfel de sistem, este aproape imposibil să implementezi instrumente de producție lean.

Producția pull este o metodă de management al producției în care operațiunile ulterioare semnalează nevoile lor față de operațiunile anterioare.

Sistemul de tragere de la supermarket este cel mai popular. Cu acesta, în fiecare etapă de producție există un depozit - un supermarket, în care este depozitat un anumit volum de produse fabricate în această etapă. În fiecare etapă, se produce atât de mult produs cât a fost scos din supermarket. De obicei, atunci când produsele sunt scoase dintr-un supermarket printr-un proces din aval, consumatorul, acesta din urmă trimite informații despre retragere în amonte procesului din amonte folosind un card special (kanban) sau alte mijloace.

Fiecare proces este responsabil pentru completarea stocurilor supermarketului său, astfel încât managementul operațional și căutarea obiectelor de îmbunătățire continuă (kaizen) nu este dificilă. Cu toate acestea, utilizarea sa este complicată atunci când există un număr mare de tipuri de produse produse.

Este recomandabil să folosiți un sistem de tragere secvenţial atunci când există o gamă largă de produse produse printr-un singur proces, de exemplu. când este dificil sau practic imposibil să menținem un stoc din fiecare tip de produs în supermarket. Produsele sunt în esență făcute la comandă, menținând inventarul general al sistemului la minimum. Un sistem consistent necesită menținerea unor termene de livrare scurte și previzibile; trebuie să aveți o bună înțelegere a modelului comenzilor primite de la client. Funcționarea unui astfel de sistem necesită o conducere foarte puternică.

Sistem mixt de tragere - implică o combinație a celor două sisteme enumerate. Este recomandabil să-l folosești atunci când se aplică regula 80/20, adică. când o proporție mică de tipuri de produse (aproximativ 20%) reprezintă cea mai mare parte din producția zilnică (aproximativ 80%).

Toate tipurile de produse sunt împărțite în grupe în funcție de volumul de producție: volum mare, volum mediu, volum mic și comenzi rare. Pentru grupul „comenzi rare”, este recomandabil să folosiți un sistem de tragere secvenţial. Pentru alte grupuri - un sistem de tragere de supermarket. Cu un sistem mixt de tragere, poate fi mai dificil de gestionat îmbunătățirea și identificarea abaterilor.

Conceptul de lean manufacturing are ca scop maximizarea economiilor de resurse în procesul de producție, în primul rând cele temporare. Principiul de bază al acestui concept este identificarea și eliminarea proceselor care nu adaugă valoare sau o reduc (de exemplu, procese care duc la stocuri în exces, procese de așteptare, procese de transport inutile, procese de procesare inutile, procese care creează defecte etc.) .

Fluxul de valoare se referă la toate activitățile - atât de creare de valoare, cât și de non-creatoare de valoare - care permit unui produs să treacă prin toate etapele procesului:

1) de la dezvoltarea conceptului până la lansarea primului produs,
2) de la acceptarea comenzii până la livrare. Aceste activități includ procesarea informațiilor primite de la client, precum și operațiuni de transformare a produsului pe măsură ce acesta se deplasează către client.

Când manufacturarea slabă a fost introdusă pe scară largă în practica de management, s-a dovedit că avea nevoie urgentă de o descriere a procesului afacerii.

Afacerea poate fi caracterizată ca o colecție de procese interconectate și care interacționează. Apoi, dacă descriem cu atenție fiecare proces și studiem relațiile dintre procese, vom înțelege cum funcționează orice afacere și vom putea folosi această descriere pentru o varietate de scopuri.

Pentru aplicarea practică a sistemului de producție lean, este necesar să putem descrie sistematic procesele de afaceri, adică cele mai importante procese de afaceri care ne aduc bani pentru a plăti produsele sau serviciile noastre.

Cum să înveți să vezi procesele? La o întreprindere, în primul rând, vedem mașini, aparate, sisteme de transport, oameni ocupați cu munca lor.

Un proces este o secvență de acțiuni care vizează obținerea unui produs și/sau serviciu. Mai mult, aceste acțiuni sunt distribuite în timp și spațiu. Aceste acțiuni rareori pot fi văzute dintr-o dată dintr-un punct. "Şi ce dacă?" - tu spui. Procesele sunt în desfășurare, totul funcționează. De ce să le documentezi, să le descrii? Nu este suficient să ții totul în cap, așa cum este acum?

În primul rând, descrierea procesului accelerează schimbul de informații și reduce riscurile de a lua decizii și acțiuni intempestive și eronate.

Procesele pot fi descrise în cuvinte, dar cuvintele sunt înțelese diferit. În acest sens, cea mai vizuală și accesibilă publicului este vizualizarea proceselor de afaceri folosind o imagine vizuală a procesului.

În primul rând, avem nevoie de o descriere a procesului, așa cum există în prezent, pentru a oferi un punct de plecare pentru îmbunătățiri suplimentare. Având o descriere actuală a procesului, putem construi un proces „ideal” și contura un plan de tranziție la acesta. Și numai după aceasta începe îmbunătățirea continuă a procesului, în conformitate cu conceptul de manufactură lean.

Instrumente Lean Manufacturing

Particularitatea metodologiei TPM este că, pe baza acesteia, este posibilă o transformare lină și planificată a sistemului de servicii existent într-unul mai avansat.

În acest scop, este convenabil să se prezinte calea de implementare a TPM ca o secvență de etape, fiecare dintre acestea urmărind obiective foarte specifice și, cel mai important, dă un efect foarte tangibil:

1. Repararea promptă a defecțiunilor - o încercare de a îmbunătăți sistemul de întreținere existent și de a găsi punctele slabe ale acestuia.
2. Întreținere pe bază de previziuni - organizarea culegerii de informații despre problemele echipamentelor și analiza ulterioară a acestora. Planificarea întreținerii preventive a echipamentelor.
3. Mentenanta corectiva - imbunatatirea echipamentelor in timpul intretinerii pentru a elimina cauzele defectiunilor sistematice.
4. Întreținere autonomă - repartizarea funcțiilor de întreținere a echipamentelor între personalul de exploatare și cel de întreținere.
5. Îmbunătățirea continuă este un atribut obligatoriu al oricărui instrument de producție slabă. De fapt, înseamnă implicarea personalului în activități de căutare continuă a surselor de pierderi în exploatare și întreținere, precum și propunerea de metode de eliminare a acestora.

Managementul vizual este aranjarea tuturor instrumentelor, pieselor, etapelor de producție și a informațiilor despre performanța unui sistem de producție, astfel încât acestea să fie clar vizibile și astfel încât oricine implicat în proces să poată evalua starea sistemului dintr-o privire.

Managementul vizual este implementat în mai multe etape:

Etapa 1. Locurile de muncă sunt organizate, aceasta este etapa în care trebuie să utilizați toată puterea și capabilitățile 5S.
Etapa 2. Sunt vizualizate informații importante care se află la locurile de muncă: informații despre siguranță, calitate, cum se desfășoară operațiunile și ce și cum ar trebui utilizate echipamentele.
Etapa 3. Sunt vizualizați rezultatele și indicatorii de performanță ai unui anumit proces.
Etapa 4: Luarea deciziilor pe baza acestor informații vizualizate este introdusă.

Procedurile de operare standard (SOP) sunt un document care definește pas cu pas secvența de execuție a oricărei operațiuni de producție:

Instrucțiunile orale sunt uitate și distorsionate, așa că trebuie înlocuite cu cele scrise - POS.
- SOP-urile nu ar trebui să dureze mult timp pentru a înțelege, așa că ar trebui să folosească simboluri vizuale, desene, diagrame, fotografii etc.
- SOP-urile trebuie să fie actualizate în mod constant pentru a reflecta schimbările în ordinea operațiunilor.
- La elaborarea unui POS, angajații ar trebui să fie implicați, acest lucru va garanta fiabilitatea acestuia și nu va cauza respingere.

Just-In-Time (JIT) este o metodă de reducere a timpului ciclului de producție prin furnizarea de materiale, servicii și alte resurse numai atunci când sunt necesare:

Reducerea volumului lotului la minim viabil din punct de vedere economic (ideal la o unitate de produs).
- Echilibrarea numărului de resurse umane, a cantității de materiale și echipamente.
- „Tragere” de produse. Performanța operațiunii curente este determinată de nevoile următoarei.
- Utilizarea mijloacelor audio-vizuale de monitorizare a stării produsului și a încărcăturii echipamentelor.
- Delegarea procesului decizional pentru gestionarea deplasarii produselor la cel mai de jos nivel posibil.

Maparea fluxului de valoare este o diagramă grafică destul de simplă și vizuală care ilustrează fluxurile de materiale și informații necesare pentru a furniza un produs sau serviciu consumatorului final. O hartă a fluxului de valoare face posibilă vizualizarea imediată a blocajelor fluxului și, pe baza analizei sale, identificarea tuturor costurilor și proceselor neproductive și elaborarea unui plan de îmbunătățire.

Maparea este o descriere vizualizată într-o anumită formă a fluxului (material, informațional) de creare a valorii unui proces de afaceri. Cartografierea se realizează în termeni „ca atare”, „cum ar trebui să fie” și „cum va fi”.

Folosind acest instrument, este creată o hartă a fluxului de valoare care va identifica în mod clar momentul creării valorii și risipa care există în fluxul de valoare.

O hartă a fluxului de creație este un instrument care poate fi utilizat pentru a afișa fluxurile de materiale și informații în timpul creării de valoare. Timpul de creare a valorii este considerat a fi timpul necesar pentru finalizarea lucrării care transformă produsul, astfel încât consumatorii să fie dispuși să plătească pentru el. Un flux de valoare reprezintă toate activitățile (cu valoare adăugată și fără valoare adăugată) necesare pentru a produce un produs.

Din păcate, practica arată că pierderile din țara noastră reprezintă partea leului din proces, mărimea lor ajunge la 80% - acesta este domeniul de activitate al sistemului Kaizen: îmbunătățirea continuă; o modalitate de a lupta pentru excelență prin eliminarea risipei; propuneri pentru eliminarea pierderilor.

Toată lumea știe că nevoile consumatorilor sunt în continuă creștere, ceea ce înseamnă că și procesul de îmbunătățire este continuu, deoarece are ca scop transformarea nevoilor consumatorilor în produse specifice.

Maparea fluxului de valoare include următorii pași:

În această etapă, este creată o descriere detaliată a procesului de creare a oricărui produs (sau familie de produse), indicând toate operațiunile și stările, timpul necesar, numărul de lucrători, fluxurile de informații etc.

Scopul construirii unei hărți a stării curente este de a identifica: acțiunile care creează orice valoare pentru consumator și acțiunile care nu o creează.

Dintre acestea din urmă, unele pot fi necesare și nu pot fi eliminate (de exemplu, contabilitatea), astfel de activități ar trebui optimizate pe cât posibil, altele pot fi reduse sau optimizate (de exemplu, transportul sau depozitarea). Pentru a face acest lucru, cerințele clientului privind calitatea și proprietățile produsului sunt clarificate.

Sunt determinate caracteristicile produsului care nu pot fi modificate în nicio circumstanță și caracteristicile care pot fi modificate prin acord. Doar pe baza unor astfel de informații se poate determina cu exactitate unde este creată valoarea clientului și unde nu.

Harta viitoare a stării reflectă starea ideală după ce toate schimbările planificate au fost implementate. Pierderile ascunse sunt de asemenea identificate în vederea eliminării lor ulterioare.

Determinarea metodelor de tranziție la o stare viitoare, atribuirea sarcinilor specifice, a termenelor limită și a celor responsabili de implementare.

Calitatea încorporată este o metodologie pentru gestionarea calității produsului direct la punctul de producție.

Principii de bază ale calității încorporate:

1. Capacitatea unui angajat de a opri transportorul dacă apare un defect sau echipamentul se defectează (Jidoka).
2. Proiectarea echipamentelor astfel încât abaterile să fie detectate și oprite automat.
3. Utilizarea unui sistem de raportare a problemelor pe linia de producție (Andon).
4. Utilizarea tehnicilor de prevenire a erorilor neintenționate ale operatorului sau a deficiențelor tehnologice (Poka-Yoke).
5. Standardizarea procedurilor de control al calității și atribuirea responsabilităților de control către operatorii de echipamente.

Exemple de lean manufacturing

Astăzi, peste 80 de întreprinderi și organizații din diverse sectoare ale economiei republicii s-au alăturat dezvoltării proiectului de implementare a tehnologiei lean: inginerie mecanică, industrie ușoară, petrochimie, energie, agricultură, transport și comunicații, locuințe și servicii comunale, sănătate: KAMAZ OJSC, Asociația de producție Uzina de automobile Yelabuga OJSC”, Întreprinderea Unitară Federală de Stat „Asociația de producție „Uzina numită după Sergo”, OJSC „Asociația de producție a motoarelor Kazan”, în OJSC „Asociația de producție aeriană Kazan numită după S.P. Gorbunov” și altele.

O astfel de diseminare și aplicare largă a tehnologiilor lean în activitățile de producție ale întreprinderilor din diverse industrii este facilitată de munca unui grup de lucru interdepartamental.

Efectul introducerii tehnologiilor Lean Manufacturing la întreprinderile republicii, care folosesc sistematic tehnologii lean de câțiva ani, este deosebit de remarcabil.

Ca parte a implementării proiectelor de optimizare a costurilor și de creștere a productivității muncii, la KAMAZ au fost eliberați 360 mii mp. m de suprafață, a fost obținut un efect economic - 16 miliarde de ruble, costurile de dezvoltare a sistemului de producție s-au ridicat la mai puțin de 1% din efectul economic.

În toamna acestui an, KAMAZ a lansat proiectul Mayak - un sistem de organizare și gestionare a producției folosind tehnologii de producție Lean - un proiect comun al KAMAZ și Daimler. Implementarea proiectului Mayak pe linia principală de asamblare pe o singură linie va crește volumul producției de mașini la 48 de mii de unități pe an atunci când se lucrează în două schimburi.

La ElAZ, ca parte a implementării filozofiei Lean Manufacturing, au fost instruiți peste o mie de angajați și au fost formați 37 de formatori interni corporativi. Au fost create 11 site-uri de referință, au fost introduse aproximativ 2 mii de propuneri de îmbunătățire și au fost implementate 180 de proiecte. Eficiența economică a economisirii resurselor s-a ridicat la peste 290 de milioane de ruble.

Un alt exemplu este Asociația de producție a motoarelor din Kazan. Introducerea instrumentelor de Lean Manufacturing la locul pilot al întreprinderii a făcut posibilă reducerea numărului de operațiuni de 2 ori, a distanței de mișcare de 22 de ori și a ciclului de producție al prelucrării pieselor de 4 ori.

În general, întreprinderile care urmează calea implementării principiilor și instrumentelor „Lean Manufacturing” obțin următoarele rezultate cu investiții minime: creșterea productivității muncii - până la 70%; creșterea calității - până la 60%; eliberarea spațiului de producție - până la 50%; reducerea defectelor - cu o medie de 65%; reducerea timpului de implementare a proiectelor de investiții - până la 20%.

Trebuie remarcat faptul că, ca urmare a introducerii filozofiei Lean Manufacturing, psihologia și mentalitatea lucrătorilor, a personalului de inginerie și a managerilor întreprinderilor se schimbă.

Conceptul de Lean Manufacturing

Originea conceptului Lean Production este asociată și cu inginerul Co. T. Ono, care la sfârșitul anilor 1940 împreună cu colegii săi a vizitat fabricile americane și a pus bazele organizării sistemului de producție al companiei Toyota Motor.

T. Ono a dezvoltat un set simplu de obiective pentru construirea unui sistem de producție auto: produceți o mașină în conformitate cu cerințele clienților, livrați-o imediat și nu dețineți niciun inventar intermediar. El a concluzionat că acest lucru poate fi realizat doar prin asigurarea calității în toate etapele procesului de producție.

Acest sistem a devenit cunoscut sub numele de Toyota Production System (TPS), iar principiile și tehnicile sale au fost ulterior reintroduse și popularizate în America sub numele de Lean Manufacturing.

În etapa inițială a creării TPS, au fost utilizate următoarele instrumente:

1. Refuzul sistemului „push” care creează stocuri inutile în toate etapele producției, indiferent de cerere, și trecerea la un sistem „pull” „just in time”.
2. Autonomie - acordarea lucrătorilor dreptului de a opri transportorul sau producția pentru a preveni intrarea unei piese sau ansamblu defecte într-o operațiune ulterioară.
3. Descentralizarea managementului - acces deschis la informații despre sistemul de producție, extinderea independenței și responsabilității lucrătorilor, participarea acestora la luarea deciziilor cu privire la problemele legate de îndeplinirea muncii lor.
4. Luarea în considerare a cerințelor de producție la proiectarea produselor - proiectare modulară și participarea furnizorilor la proiectarea componentelor pe care le furnizează.
5. Eliminarea defectelor, deoarece în caz contrar, în lipsa restanțelor (stocurilor) de materii prime și semifabricate, producția este imposibilă.

În producția tradițională de masă, există în principal opt tipuri de deșeuri, a căror eliminare este scopul Lean Manufacturing:

Supraproducție - producerea unui volum mai mare mai devreme și mai rapid decât este necesar în următorul pas al procesului;
stocul în exces este orice intrare în exces dintr-un flux cu un singur articol într-un proces de producție, fie că este materii prime, produse intermediare sau;
produs defect - produse care necesită inspecție, sortare, eliminare, retrogradare, înlocuire sau reparare;
prelucrare sau deplasare suplimentară (excesivă) - eforturi suplimentare care, în opinia consumatorului, nu cresc plusvaloarea (valoarea);
asteptare – intreruperi in munca asociate cu asteptarea resurselor umane (manopera), materialelor, echipamentelor si informatiilor;
oameni – utilizarea incompletă a abilităților și experienței, abilităților mentale și creative ale personalului;
Pierderile de transport sunt mișcări inutile ale pieselor și materialelor în cadrul producției.

Mulți autori, în plus, evidențiază tipuri suplimentare de pierderi, de exemplu, „economia falsă”, care constă în următoarele acțiuni: utilizarea de materii prime ieftine și de calitate scăzută; simplificarea designului ducând la scăderea calității; reduceri de personal care conduc la neîndeplinirea funcțiilor necesare; varietate de elemente structurale, mijloace și metode de producție, atunci când este posibilă standardizarea și unificarea acestora.

Lean se bazează pe premisa că, dacă păstrați un accent constant pe reducerea deșeurilor de toate tipurile, nu există nicio limită pentru beneficiile care pot fi obținute.

Pe lângă instrumentele TRS pe care le-am revizuit anterior, sistemul oferă și utilizarea:

1. „5S” în vederea îmbunătățirii organizării și calității muncii la locul de muncă prin stabilirea ordinii, menținerea curățeniei și disciplinei;
2. Îmbunătățirea continuă „kaizen”;
3. Managementul fluxului de valori (VSM);
4. Harta procesului - o reprezentare grafică a procesului care indică fluxul de informații, materiale, stocuri, metrici (caracteristici standard) ale operațiunilor;
5. Sistem de protecție a erorilor – luarea deciziilor bazată pe analiza pe mai multe niveluri a riscurilor, posibilelor eșecuri și consecințe;
6. Reducerea dimensiunilor loturilor la minim;
7. Mijloace de control vizual - toate instrumentele, piesele, activitățile de producție și indicatorii sunt vizibile, astfel încât toți cei interesați și implicați în proces să poată înțelege starea sistemului dintr-o privire. Instrumentele de informare vizuală (carduri, hărți, diagrame etc.) sunt utilizate pe scară largă pentru a arăta ce ar trebui să facă fiecare operator;
8. Un plan bine gândit de amplasare a echipamentelor, bazat pe succesiunea optimă a operațiunilor. Amplasarea apropiată și convenabilă a pieselor de prelucrat și a uneltelor;
9. Munca normalizată. Efectuarea muncii în conformitate cu metodele stabilite (standardizate), fără pierderi, ținând cont de mișcările lucrătorilor (ergonomie). Standardizarea și unificarea sunt utilizate încă din etapa de proiectare și operare a produsului;
10. Munca în echipă, atât în ​​realizarea muncii, cât şi în perfecţionare;
11. Calitatea în procesul de muncă. Verificarea și gestionarea procesului de asigurare a calității se realizează de către operatori performanți care se asigură că produsele care intră în etapa următoare a procesului sunt de calitatea cerută;
12. Loc pentru depozitarea articolelor necesare. Materiile prime, piesele, informațiile, instrumentele, standardele de lucru și procedurile sunt amplasate acolo unde sunt necesare;
13. Flexibilitatea producției. Capacitatea de a reajusta rapid echipamentele și de a schimba uneltele permite unuia și aceluiași loc de muncă să producă o gamă mai largă de produse și să reducă dimensiunile loturilor;
14. Proiect pilot. Este selectat cel mai „gât de sticlă” din producție. Folosind așa-numita abordare „Kaizen Blitz” (atac surpriză), aceștia fac îmbunătățiri revoluționare și apoi mută acțiunile în alte zone cu probleme cele mai importante;
15. Analiza eficienței generale a echipamentelor și a pierderilor. Folosind diagrama Pareto, determinați pierderile, a căror eliminare poate produce cea mai mare rentabilitate.

Implementarea Lean implică următorii pași:

1. Managementul decide să implementeze lean manufacturing. În această etapă, personalul trebuie să explice motivele deciziei, să selecteze obiectivele, să formeze o echipă, să contureze un plan și să ofere resursele necesare implementării producției slabe. Managementul superior trebuie să demonstreze continuu angajament, implicare în munca de zi cu zi și sprijin.
2. Selectarea obiectului de implementare inițial (proiect pilot). În aceste scopuri, selectați de la 1 la 3 dintre cele mai intense procese de materiale și forță de muncă, a căror îmbunătățire poate avea un efect semnificativ.
3. Formarea personalului. Toți participanții la desfășurarea producției lean, atât manageri, cât și executanți de proces obișnuit, trebuie să urmeze formare. Obiectivele de învățare sunt înțelegerea scopurilor și a mijloacelor de realizare a acestora (tehnologia just-in-time, instrumentele utilizate, metodele de evaluare a proceselor și produselor).
4. Cartografierea procesului reorganizat „ca atare”.
5. Calculul caracteristicilor (metricilor) procesului curent.
6. Cartografierea procesului „cum ar trebui să fie”.
7. Calculul de metrici pentru procesul reorganizat și, dacă eficiența este scăzută, îmbunătățirea ulterioară a acestuia.
8. Implementarea proiectului.
9. Crearea și implementarea planurilor de îmbunătățire continuă a procesului „kaizen”.
10. Experiența dobândită în urma proiectului pilot de implementare a producției slabe este extinsă treptat la alte procese.

Experții consideră că conceptul de „lean manufacturing” este un set integrat de instrumente de management al producției, definite în general prin sistemul just-in-time (JIT), managementul calității totale (TQM), întreținerea totală a echipamentelor (TPM) și un set de metode de management al personalului, inclusiv organizarea echipelor muncii și implicarea angajaților în luarea deciziilor. În același timp, mulți experți notează că în ceea ce privește sarcinile, conținutul și instrumentele utilizate, acesta nu este fundamental diferit de sistemul „kaizen”.

Principiile Lean Manufacturing

Odată ce TPS a fost implementat la Toyota, a devenit clar că multe dintre beneficiile potențiale ale sistemului nu vor fi realizate decât dacă sunt incluși partenerii companiei. Prin urmare, în anii 1970. Yoshiki Iwata și alți pasionați ai noilor principii ale Toyota Corporation au fondat compania de consultanță Shingijutsu, menită să promoveze pe scară largă aceste principii. Shingijutsu a început să lucreze cu fabrica de frâne Jacobs Equipment Company a conglomeratului Danaher și a contribuit la transformarea acesteia în prima fabrică de producție slabă din Statele Unite. Drept urmare, după deschiderea Centrului de asistență pentru furnizori Toyota (TSSC) în statul american Kentucky, sistemul TPS a devenit larg răspândit în Statele Unite.

În anii de la invenția sistemului TPS, principiile lean s-au extins dincolo de industria auto japoneză și s-au răspândit în alte industrii și teritorii. Majoritatea întreprinderilor internaționale situate în Asia sunt deja implicate în programe Lean. Producătorii de automobile din Statele Unite folosesc deja principiile Lean, dar alte industrii abia încep să se intereseze de noile posibilități.

Companiile de producție din SUA care au folosit alte tehnici, cum ar fi producția just in time, au reușit să implementeze și să stabilească rapid metode de producție lean în fabricile lor. Industriile cu marje de profit scăzute, cum ar fi automobile și companiile de producție, au fost printre cele mai performante.

Principiile Lean sunt adesea combinate cu metodologia Six Sigma, care permite o calitate impecabilă și repetabilitate a ciclului. Acest concept a fost dezvoltat în SUA când Bill Smith, om de știință și inginer senior la Motorola (SUA), a venit cu o metodă standardizată de numărare a defectelor. Conceptul este numit după litera greacă sigma, care este folosită în mod obișnuit în statistici pentru a reprezenta abaterile standard. Programele Six Sigma, utilizate de companii la fel de diverse precum GE, Allied Signal și Tyco, utilizează analiza detaliată a datelor pentru a îmbunătăți întregul proces de afaceri. Scopul final al implementării acestei metodologii este de a obține o rată a defectelor de cel mult 3,4 per milion. Combinația dintre principiile Lean și Six Sigma ajută la asigurarea unor beneficii durabile.

Zece principii ale Lean Manufacturing:

1. Oferiți sprijin din partea conducerii superioare. Înainte de a lua orice acțiune, obțineți sprijinul factorilor de decizie ai companiei dvs. „Dacă doriți să vă transformați întreprinderea într-o întreprindere lean, asigurați-vă că managementul superior înțelege care este planul”, spune Sharma de la TBM. Hamby de la Emerson adaugă: „Trebuie să adoptați o abordare care să atingă fiecare nivel al întreprinderii de sus până jos, nu doar managementul mediu și directorii”.
2. Suflecați-vă mânecile. Principiile Lean pot oferi îmbunătățiri dramatice ale rezultatelor. Dar nu se poate spune că acest lucru este ușor de realizat. „Mulți oameni caută remedieri rapide la probleme complexe”, spune Sharma. „Nu își dau seama că mai întâi trebuie să lucreze.”
3. Comunicați și învățați. „Am petrecut mult timp comunicând înainte, în timpul și după finalizare, pentru a ne asigura că toată lumea este pe aceeași pagină”, spune Van Zanten de la Pella. – Comunicarea este necesară. Când obținem succesul, îl raportăm de fapt.” Adaugă Stephen de la Emerson: „Sunt multe de învățat. Creați conștientizare, educați oamenii și obțineți rezultate record.”
4. Nu te zgarci la antrenament. Principiile lean manufacturing contravin multor tradiții. „Petreceți suficient timp pentru a schimba gândirea companiei”, sfătuiește Parker. „Asigurați-vă că atingeți nivelul necesar de înțelegere. Dacă [angajații] nu îl obțin după primul ciclu de formare, faceți un alt ciclu. Înainte de a trece mai departe, faceți sigur că schimbarea culturii corporative”. Trebuie amintit că implementarea principiilor Lean modifică nu numai procesele de producție; Toate aspectele activităților întreprinderii pot fi modificate - de la metode de determinare a productivității angajaților la metode de atribuire a datelor de livrare pentru produsele finite către clienți.
5. Aplicați valorile adecvate. Schimbați modul în care măsurați succesul și eșecul. „În vechiul sistem de contabilitate a costurilor, rezultatele erau considerate foarte bune dacă cele mai scumpe echipamente funcționau 24/7”, notează Parker. „Principiile Lean nu vor avea succes”, spune el, „dacă nu se schimbă criteriile de evaluare”. Criteriile tradiționale de succes – eficiență și utilizare – ar trebui înlocuite cu capacitatea de răspuns, timpul de livrare, timpul de realizare a stocurilor și calitatea produsului.
6. Ajută-ți partenerii. „Dacă nu extindeți Lean-ul dincolo de propria întreprindere, vă veți nemulțumi furnizorii”, avertizează Modi de la Oracle. „Companiile de succes au predat Lean-ul și furnizorilor lor”. De fapt, cele mai de succes companii lean își implică furnizorii în dezvoltarea produselor pentru a îmbunătăți calitatea produsului și a simplifica producția. De asemenea, lucrează împreună pentru a îmbunătăți metodele de comunicare și pentru a reduce timpii de livrare de-a lungul lanțului de aprovizionare.
7. Gândește mai mare. Pe măsură ce compania scurtează ciclurile de producție, experimentele pot fi efectuate mai rapid și mai fără durere. Prin urmare, fiecare încercare de îmbunătățire are un potențial enorm și poate fi implementată fără consecințe grave, chiar dacă eșuează. „În situații îndoielnice, fii îndrăzneț”, ne sfătuiește Van Zanten. „Ne stabilim obiective agresive. Nu poți face doar pași mici.”
8. Schimbați-vă punctele de referință. „Nu vă grăbiți să declarați victoria”, îi sfătuiește Sharma. Iar lui Van Zanten de la Pella Corporation îi place să-și amintească cum, la un an după implementarea practicilor de economisire a resurselor, directorul său IT i-a cerut să pregătească un raport cu privire la rezultate. „Aproximativ 25%”, a estimat Van Zanten. Un an mai târziu, directorul IT a pus aceeași întrebare, dar de data aceasta răspunsul a fost de 10%. Acest exemplu arată că lean manufacturing este ca o nouă pereche de ochelari care vă ajută să vedeți în mod constant noi modalități de a reduce risipa și de a vă îmbunătăți afacerea. „Cu cât faci mai multe, cu atât ți se deschid mai multe oportunități”, adaugă Prințul lui Pella.
9. Crede în succes. „Îmbunătățirea continuă (metoda Kaizen) este un mod de viață”, spune un reprezentant al conglomeratului industrial Danaher, care folosește metode de economisire a resurselor încă din anii 1980. Doar atenția constantă și angajamentul față de noile principii vor permite companiei să obțină avantaje. „Am descoperit că clienții care au îmbrățișat Lean ca religie au văzut rezultate mai mari”, spune Mody.
10. Pregătește-te pentru o călătorie lungă. Lean nu se oprește odată ce primul set de obiective este atins, nu este un proiect limitat cu date clare de început și de sfârșit. Mai degrabă, este un stil de a face afaceri care trebuie susținut continuu de management. „Trebuie să existe vigilență din partea conducerii”, spune Parker. „Trebuie să cauți întotdeauna o cale mai bună”, adaugă Robert Azavedo, directorul Oracle de producție discretă în Europa. „Este o călătorie care nu se termină niciodată”.

Eficiență slabă

Firmele care au luat calea lean manufacturing sunt capabile să dubleze aproximativ productivitatea și să accelereze timpul de producție, să reducă la jumătate spațiul de producție, să reducă la jumătate stocul - practic fără costuri financiare.

Nu întotdeauna, dar adesea nu este nevoie să achiziționați noi echipamente scumpe, să treceți la noi materiale și tehnologii, să computerizați producția și să implementați sisteme ERP costisitoare etc. Trebuie doar să schimbați cultura managementului întreprinderii, sistemul de relații între diferitele niveluri și divizii ale întreprinderii, sistemul de orientare către valori a angajaților și relațiile acestora.

Astfel, utilizarea principiilor lean manufacturing poate avea efecte semnificative. Profesorul O. S. Vikhansky susține că utilizarea instrumentelor și metodelor lean manufacturing face posibilă obținerea unei creșteri semnificative a eficienței întreprinderii, a productivității muncii, îmbunătățirea calității produselor și creșterea competitivității fără investiții de capital semnificative.

Deșeuri în lean manufacturing

1. Pierderi de supraproducție (producție excesivă de produse).
2. Pierderi de transport (mișcare excesivă de materii prime, produse, materiale).
3. Pierderi de așteptare (nu se desfășoară activități de producție în timpul programului de lucru).
4. Pierderi datorate stocurilor (cantități excesive de materii prime, materiale, semifabricate).
5. Pierderi datorate producerii produselor cu defecte (defecte).
6. Risipirea prelucrărilor inutile (prelucrare care nu adaugă valoare sau adaugă funcționalități inutile).
7. Pierderi datorate deplasărilor inutile (care nu au legătură directă cu activitățile de producție).

Cea mai mare parte a timpului de lucru este cheltuit pentru pierderi, iar doar 1/8 este cheltuit pentru crearea de valoare și, în consecință, pentru obținerea de profit.

De asemenea, se obișnuiește să se distingă încă 2 surse de pierderi - muri și mura, care înseamnă „supraîncărcare” și respectiv „denivelare”:

Mura - neuniformitate în efectuarea muncii, cum ar fi un program de lucru fluctuant, cauzat nu de fluctuațiile cererii utilizatorului final, ci mai degrabă de caracteristicile sistemului de producție sau de un ritm neuniform de lucru pentru a finaliza o operațiune, determinând operatorii să se grăbească și apoi așteptați. În multe cazuri, managerii pot elimina denivelările nivelând planificarea și acordând o atenție deosebită ritmului de lucru.
Muri - supraîncărcare a echipamentelor sau a operatorilor care apare atunci când se lucrează cu o viteză sau ritm mai mare și cu efort mai mare pe o perioadă lungă de timp - comparativ cu sarcina de proiectare (proiect, standarde de muncă).

Pierderi din supraproducție

Una dintre cele mai evidente modalități de a crește profiturile este creșterea productivității întreprinderii. Cu toate acestea, în căutarea productivității, managerii de top uită adesea că cantitatea de produs pe care consumatorii sunt dispuși să-l cumpere este determinată de cererea pieței. Dintr-o dată, vine un moment în care un produs care chiar ieri era atât de deficitar se acumulează în depozit.

Supraproducția este producția de mai multe bunuri decât are nevoie clientul.

Surse de pierderi:

Costuri suplimentare de depozitare;
utilizarea excesivă a materialelor și resurselor;
încălcarea programelor de livrare;
reduceri forțate la vânzări.

Modalități de îmbunătățire:

Produceți doar la timp și doar ceea ce își dorește clientul;
producție în loturi mici;
schimbări rapide.

Pierderi de transport

Orice producție mai mult sau mai puțin complexă este o succesiune de operațiuni de transformare a materiilor prime sau semifabricatelor în produsul final. Dar toate aceste materiale trebuie mutate între operații. Desigur, transportul este parte integrantă a producției, dar, din păcate, nu creează deloc valoare, deși necesită costuri pentru combustibil sau electricitate, pentru întreținerea unei flote de transport, pentru organizarea infrastructurii de transport (drumuri, garaje, pasageri etc.) . În plus, transportul necesită timp și riscă să deterioreze produsul.

Surse de pierderi:

Pierderea de timp pentru mutarea materialelor/produselor până la livrarea acestora către un consumator intern sau extern;
supraproducția de produse și deteriorarea acestora în timpul depozitării.

Modalități de îmbunătățire:

Controlul rutelor de deplasare a valorilor, reducerea deplasărilor inutile datorate reamenajării, redistribuirea responsabilităților, eliminarea stocurilor la distanță;
reducerea distanțelor pentru deplasarea fizică a obiectelor de valoare;
reducerea distantelor dintre operator si echipament.

Pierderi de așteptare

Pierderile asociate cu așteptarea începerii procesării materialelor (piese, produse semifabricate) indică faptul că procesul de planificare și procesul de producție nu sunt coordonate între ele. Procesul de planificare în sine este destul de complex, deoarece necesită analiza unui număr mare de factori. Astfel de factori includ: structura comenzilor consumatorilor, starea pieței de materii prime, performanța echipamentelor, programul de schimb etc. Planificarea cu adevărat optimă necesită o pregătire matematică serioasă și o interacțiune rafinată între serviciile de vânzări, achiziții și producție.

Motive pentru asteptare:

Debitul variabil al operațiunilor;
planificarea nu pentru nevoile consumatorilor, ci pentru echipamentele de încărcare;
stocare pentru operațiuni de mare debit.

Modalități de îmbunătățire:

Planificarea flexibila a productiei bazata pe comenzi;
creșterea capacității de producție a zonei cel mai puțin productive;
suspendarea procesului de productie in lipsa comenzilor;
Program flexibil pentru muncitori și echipamente.

Pierderi de stocuri

Stocurile sunt bani înghețați, de exemplu. bani scoși din circulație și pierzându-și valoarea.

Surse de pierderi:

Depozite speciale de materiale si produse pentru asigurarea livrarilor la timp, care ascund problemele de productie si nu adauga valoare clientului;
materiale si semifabricate platite de firma, dar in stadiul de livrare.

Domenii de îmbunătățire:

Analiza cererii de produse cu termen lung de valabilitate;
analiza oportunității modificărilor de preț pentru stocurile nelichide, analiza reclamațiilor pentru stocurile nelichide;
echilibrarea producției și vânzărilor;
analiza dinamicii stocurilor si reducerea stocurilor de materiale si materii prime intre operatiuni.

Pierderi din cauza defectelor

Eliberarea produselor care nu îndeplinesc cerințele consumatorilor implică costuri evidente de materii prime, timp de lucru, forță de muncă, costuri de procesare și eliminarea defectelor.

Surse de pierderi:

Costurile operațiunilor de inspecție și control;
repetarea produselor defecte;
eliminarea defectelor care nu pot fi corectate.

Domenii de îmbunătățire:

Monitorizarea eficacității și oportunității inspecțiilor;
stabilirea unei legături între parametrii procesului și calitate;
calculul fezabilității economice a reciclării deșeurilor în raport cu opririle de producție;
recompensarea muncii de înaltă calitate și pedepsirea muncii de calitate scăzută;
integrarea controlului calității în procesul de producție;
integrarea sistemelor de prevenire a defectelor (Poka-Yoke).

Risipirea prelucrărilor inutile

Consumatorul este dispus să plătească numai pentru acele proprietăți ale produsului care sunt valoroase pentru el. Dacă consumatorul, de exemplu, se așteaptă ca carcasa televizorului să fie neagră (albă, argintie etc.), dar aveți doar plastic verde și după ce ați realizat carcasa o vopsiți în culoarea dorită - aceasta este și o risipă de inutil prelucrare. La urma urmei, acest lucru necesită timp, oameni, echipamente, vopsea, dar caroseria, care are cu adevărat valoare pentru consumator, a fost deja fabricată.

Surse de pierderi:

Aducerea produsului în starea cerută de consumator;
echipamente automate care necesită prezența continuă a operatorului;
făcând produse mai bune decât cer clienții, adăugând caracteristici inutile sau pași de fabricație care maschează defectele.

Domenii de îmbunătățire:

Achiziționarea de materii prime care nu necesită prelucrare suplimentară;
eliminarea proceselor suplimentare de prelucrare în afara întreprinderii (externalizare);
cercetarea necesității de îmbunătățire a produsului;
Este de preferat obținerea unor rezultate stabile decât îmbunătățirea acestora.

Pierderi din cauza mișcărilor inutile

Mișcările inutile care duc la pierderi ar putea fi numite mai simplu - vanitate, subliniind astfel caracterul nerezonabil și haosul lor. Din exterior, astfel de mișcări pot părea multă activitate, dar la o privire mai atentă, veți observa că nu contribuie la crearea de valoare pentru consumator.

Surse de pierderi:

Tranziții, mișcări, setări inutile la efectuarea lucrărilor;
lipsa sau standardele incorecte de performanță în muncă;
lipsa disciplinei muncii.

Domenii de îmbunătățire:

Monitorizarea conformității activităților cu standardul;
dezvoltarea sau îmbunătățirea standardelor de performanță;
identificarea și eliminarea activităților necreatoare de valoare;
repartizarea răspunderii pentru rezultatul muncii;
instruirea personalului în munca corespunzătoare (5S);

Această întrebare este adresată de antreprenorii din sectorul industrial și din producția de bunuri materiale. Iar răspunsul va fi util pentru sectorul serviciilor, IT și proiectele sociale.

Lean Management (numit și „metodologie lean manufacturing”), precum filosofia Kaizen și alte instrumente de management, pot fi aplicate oricărei afaceri și proces. Pentru că totul poate fi optimizat. Este un mod de a gândi și de a acționa productiv, nu doar o tactică din câțiva algoritmi.

Producția slabă este

Există multe sinonime: lean manufacturing, lean management, lean thinking... chiar și transformare slabă. Gândirea și transformarea (în engleză, cuvântul „transformare” în sine poate însemna independent metodologie lean) ca filozofie și teorie a activității de afaceri, producție și management ca practică.

Cuvintele reflectă o idee la fel de bine producție just-in-time, introdus în Toyota ca primul exemplu al metodei Lean și îmbunătățirea continuă a producției de mașini pe linia de asamblare. Taiichi Ohno este un inginer care a dezvoltat principii lean după al Doilea Război Mondial.

Postulatele lui:

• eliminarea deșeurilor,
• reducerea stocurilor,
• cresterea productivitatii.

În timp ce Henry Ford a menținut resursele pe linia sa de producție „înaintea cererii”, Toyota a construit parteneriate cu furnizorii și, de fapt, a făcut mașini la comandă.

Multe startup-uri industriale încep cu transformarea, folosind metode și instrumente de la începutul producției până la ultima etapă de asistență pentru clienți. O afacere de lungă durată se poate schimba și de la vechiul „regim” la o nouă gândire, deși acest lucru necesită perseverență și răbdare din partea managerilor. Această cale este mai profitabilă pe termen lung.

Este uimitor cum sistemul lean manufacturing schimbă ierarhia în structura companiei. În loc de manageri și personal, se formează o comunitate angajati multidisciplinari. Toate resursele companiei, chiar și cele umane, sunt utilizate la maximum, fiecare poate sugera o îmbunătățire, fiecare își poate testa ideea în practică, iar fiecare este responsabil pentru rezultatul general. Această flexibilitate vă permite să faceți modificări instantanee și, prin urmare, să răspundeți la solicitările consumatorilor, atacurile concurenților și tulburările de pe piață.

Ce este managementul Lean

Într-o interpretare primitivă, Lean sau lean manufacturing este o metodologie de management de proiect într-o companie care elimină orice interferență cu producția. Pierderea timpului și a resurselor strica rezultatele. Dacă procesul poate fi realizat mai rapid, de mai bună calitate și mai ieftin- Merită făcut asta chiar acum.

Revizuirea algoritmilor de lucru are loc în două etape:

1. Analiză. Pentru a înțelege dacă comanda curentă în companie funcționează bine, analizați toate procesele și întocmește o diagramă. Scripturi de call center, algoritm de acceptare a aplicațiilor, logistică, lucru cu retururi într-un magazin online; scripturi de asistență tehnică, procesarea solicitărilor în bug tracker, lansarea actualizărilor într-o companie de produse IT. Notați întreaga procedură, identifica punctele rele dvs. sau utilizați programe (orice software pentru vizualizarea algoritmilor, blocajelor, resurselor și timpului).
2. Modificare. Când găsiți „vulnerabilități”: probleme de coordonare, lipsă de resurse sau procese birocratice învechite, propuneți o alternativă. O alternativă nu trebuie să fie, sau chiar trebuie să fie, o inovație, o schimbare majoră sau o soluție perfectă. Doar o modalitate de a face mai bine. Puteți parcurge opțiunile propuse de echipă. Nu doar în capul meu, ci și în practică. Nimeni nu știe dinainte ce va fi util în proiectul tău. Beneficiile și costurile fiecărei alternative sunt revizuite pe baza practicii. Cea mai bună opțiune este în sfârșit implementată.

Și aceste două etape se repetă în mod constant. Lean manufacturing nu se face niciodată. Aceasta este o îmbunătățire nesfârșită în lucrurile mărunte. Cu Lean nu există mari inovații, ci doar îmbunătățiri continue în pași mici.

Pentru director

Sarcina principală a unui manager este profitabilitatea companiei. O modalitate de a realiza acest lucru ar fi rezolvarea problemelor și reducerea costurilor de producție, iar alta ar fi concentrarea pe creare „valori” pentru clientîntr-un produs sau serviciu. Cel mai interesant este că, definind corect valoarea pentru client, poți direcționa eforturile și resursele materiale ale echipei doar către cele importante și să reduci costurile pe cele neimportante.

Adică, Lean ajută la economisirea de bani fără a pierde calitatea și elimină procesele inutile din algoritmul de lucru al companiei.

De exemplu: un client are nevoie de mașini pentru prelucrarea lemnului.

• Ce este cu adevărat important pentru cumpărător? Prețul, funcționalitatea și livrarea sunt importante pentru toată lumea. Dar există clienți orientat pe preț(modele de mașini cu buget mai ieftin) și orientat spre calitate(mașini care vă permit să realizați proiecte de sculptură complexe și exclusive). Toți vor să ducă mașina la atelier rapid și precis.
• Ce poate fi optimizat sau îmbunătățit? Creșterea calității pentru a crește prețul este justificată. Selectați produse licențiate cu certificare într-o limbă cunoscută de consumator și pot fi furnizate instrucțiuni. Asigurați livrarea folosind o agenție de logistică de încredere cu care am stabilit condiții favorabile de cooperare.
• Ce să eliminați? Merită să eliminați toate acțiunile care interferează cu munca. Există o fabrică de reparații auto cu ateliere distribuite geografic. În fiecare zi, managerii săi se adună în clădirea principală pentru o întâlnire de planificare pentru a conveni asupra unei liste de lucrări. Dacă implementați un sistem unificat de management al afacerii, puteți scăpa de pierderea zilnică de timp de la întâlnirile de planificare, care este de 7 ore pentru fiecare manager de atelier pe săptămână.
• Ce să faci și în ce ordine să atragi clienți fideli?În ochii clientului, algoritmul de cumpărare arată astfel: mai întâi determinați modelul exact al mașinii, apoi metoda de livrare și adresa. A cere clientului să se autentifice și să introducă adresa înainte de a alege un produs nu va fi plăcut pentru client. Dacă adresa este introdusă după ce consultantul online te-a ajutat să alegi un model, o configurație și alte nuanțe în fereastra pop-up, clientul simte deja încredere și este mulțumit. Valoarea clientului este îndeplinită, sarcinile sunt finalizate pe parcursul. Compania are, de asemenea, un algoritm - nu puteți trimite o comandă până nu este plătită. Acest lucru este corect și elimină problema așteptărilor dezamăgite de ambele părți.

Scopul directorului în metodologia Lean: aduce la perfecțiune idealizată procesul de producție, vânzare și livrare a mărfurilor către client. În același timp, se pune accent pe beneficiul clientului, nu al companiei. Beneficiul companiei devine un succes însoțitor, datorită economiilor de timp și resurse în producție și profiturilor sporite.

Pentru personal

Ce este lean manufacturing pentru angajații unei fabrici sau ai unui centru de suport IT al unei companii IT? Metodologia aplicată corect economisește materii prime, îmbunătățește condițiile de muncă și ajută lucrătorii să câștige mai mult.

Lean într-o întreprindere trebuie, de asemenea, implementat corect. Dacă utilizați metoda fără gânduri, managerul poate:

1. Dacă doriți să economisiți bani, cumpărați componente de calitate scăzută
2. rearanjați echipamentele în atelier pentru a reduce distanța dintre transportoare, dar uitați de lungimea cablurilor de alimentare
3. stabiliți un calendar de experimente și interziceți creativitatea neplanificată
4. emit amenzi pentru spargerea sculelor de lucru, dar nu verificați calitatea și starea acestora
5. adăugați propria opțiune.

Metodologia Lean încurajează schimbul constant de idei între angajați.

Dacă metodologia este acceptată de echipă, atunci orice lucrător al fabricii poate propune directorului ideea sa de îmbunătățire a procesului de lucru. Pentru că angajatul care realizează direct procesul de muncă vede mult mai bine unde și ce poate fi îmbunătățit în acest proces. Odată cu implementarea constantă a unor astfel de propuneri, instalația, desigur, își crește eficiența.

Iar muncitorul va fi recompensat dacă ideea se va dovedi utilă. Va primi carte albă pentru a-și implementa și a-și testa practic ideea. Numai prin încercare și eroare puteți găsi calea corectă, iar manufacturarea slabă vă recomandă să încercați și să vă îmbunătățiți în mod constant.

De exemplu, un organizator mobil convenabil va reduce numărul de termene limită ratate și va crește viteza de lucru a departamentelor de marketing și design. Implementarea sa într-o companie va economisi timp, ceea ce înseamnă producție slabă.

Pentru companie

Beneficiul pentru client nu apare în unele momente— faptul selecției produsului, acceptarea comenzii, configurarea depozitului sau data livrării.

Valoarea este creată printr-un flux de procese orientate către rezultate:

• un consultant online te ajuta sa alegi marimea, modelul si culoarea;
• La plasarea unei comenzi, puteti alege metoda de plata prin card de credit sau numerar catre curier;
• Setul include o garanție, un cupon pentru înlocuire sau returnare, carduri cadou sau o invitație la un eveniment tematic;
• Puteți numi data și ora livrării, puteți apela curierul sau puteți selecta un anumit lanț de magazine pentru ridicare.

Neliniaritatea muncii întregii companii face posibilă simplificarea fluxurilor, modificarea algoritmilor acestora astfel încât să obțină economii, să crească valoarea la aceleași costuri sau semnificativ reduce procentul de defecte și returnări.

Pe lângă valoarea pură și absența copiilor defecte, este important pentru client personalizare produs, în special pe segmentul consumatorilor. Dacă o companie își poate reconstrui banda rulantă și poate produce modele de produse diferite sau noi fără pierderi semnificative, atunci va câștiga cu siguranță competiția. Faceți chiar și prefabricate truse individuale de la piese de bază sau furnizați seturi exclusive la comandă - deja o superioritate tangibilă pe piață.

Muda, mura, muri it

Așa se numește deșeuri sau deșeuri în metodologia Lean. Orice inutil care trebuie eliminat. Orice lucru care nu aduce un plus de valoare clientului. Muda, mura, muri sunt cuvinte din limba japoneză care au prins perfect rădăcini în argoul de afaceri englezesc.

- risipă, cheltuieli inutile. Consecințele erorilor de management.

* muda, care se adaugă în unele clasificări.

- cauzele mudei. Inegalitate și inconsecvență a sarcinii, suprasarcină.

Cererea de consum sezonieră, regulată, determinată de publicitate are propriul ritm, frecvența de ceas (săptămână, lună, trimestru). Analizăm suișuri și coborâșuri ale cererii, la cerere și produse neprofitabile din gama de modele. Prognozăm, distribuim sarcina și sarcinile.

- inutilitate. Dificultăți nerezonabile în muncă.

Esența transformării slabe este de a elimina toate muda, muri și mura.Înțelegând relația lor cauză-efect, vă puteți concentra asupra originii problemelor, astfel încât să nu trebuiască să curățați fiecare mic detaliu mai târziu.

Avantajele metodologiei Lean

Un sceptic va spune de ce este necesară o transformare slabă dacă puteți pur și simplu să aplicați câteva instrucțiuni standard pentru combaterea defectelor de la GOST sau să reduceți risipa de hârtie în birocrația la întreprindere? Metodele de fabricație lean ca instrument sunt puternice, dar fără a înțelege filozofia și structura, nu va fi posibil să le implementăm pe deplin.

Este ca un program universitar: l-am știut, l-am promovat, l-am uitat. După examen, tot ceea ce îți va rămâne în cap este „păf!” și nu există nimic de aplicat în practică. De asemenea, prin implementarea câtorva algoritmi care reduc costurile sau termenele limită pentru finalizarea sarcinilor o singură dată, conform instrucțiunilor, nu puteți crea o producție slabă. Lean este despre schimbarea constantă. Nici măcar modernizarea o dată pe an nu înseamnă introducerea efectivă a metodologiei.

Întreaga idee în experiență, practică. Numai după experiența personală, testarea teoriilor și colectarea datelor pot fi analizate și dezvoltate noi etape ale experimentelor. Stabiliți-vă un astfel de ciclu ca normă pentru introducerea corecțiilor, lupta împotriva muda, mura și muri.

Pentru a lansa inițial un proiect folosind metodologia lean, trebuie să:

1. colectează toate informațiile despre sarcina viitoare,
2. segmentați-l în subsarcini, dezvoltați-le și testați-le separat,
3. calculați toate termenele limită și bugetul pe baza experienței colectate a concurenților sau a propriilor proiecte anterioare (bazați-vă numai pe date reale în loc de teorii abstracte

Principiile Lean Manufacturing

Bazat pe toate muda, mura și muri, există exact 10 principii ale manufacturării slabe:

1. Eliminați gunoiul
2. Minimizați inventarul
3. Maximizați fluxul
4. Producția depinde de cererea consumatorilor
5. Cunoașteți cerințele clienților
6. Fă-o corect prima dată
7. Împuterniciți lucrătorii
8. Construiți un sistem cu înlocuirea ușoară a pieselor sale
9. Stabiliți parteneriate cu furnizorii
10. Creați o cultură a îmbunătățirii continue

Există, de asemenea, trei obiective de bază de afaceri. Ele ghidează transformarea întregii companii:

• Ţintă. Ce probleme ale clienților rezolvă compania, valoarea finală pentru consumator?
• Proces. Criterii de evaluare a fiecărui flux de valoare? Verificarea algoritmilor și a legăturilor, combaterea risipei, a inutilității și a supraîncărcării. Fiecare pas este valoros, real, accesibil, adecvat și flexibil, iar fluxurile și influențele sunt egale.
• oameni. Cum se distribuie responsabilitatea pentru fiecare proces și flux de producție? Să atribui o persoană nu într-o funcție, ci într-un proces încredințat în întregime? Liderul de activitate încadrează crearea de valoare în termeni de obiective de afaceri și implementează în mod activ transformarea lean.

Pentru dezvoltarea carierei individuale, aceleași trei sarcini de bază arată astfel:

• Ce este ţintă locul meu de muncă?
• Proces pentru a genera rezultate mai bune în cel mai eficient mod?
• Cine sunt ăia oameni pentru cine creez valoare?

Principiile filozofiei Kaizen - îmbunătățirea continuă

Termen kaizen- constă din două caractere japoneze カイゼン: kai - schimbăriȘi zen - bine. Schimbări în bine, îmbunătățire continuă, transformare în bine... Este greu de spus dacă aceasta este o învățătură teoretică a filosofilor sau o metodă practică de management. Kaizen este o simbioză a ambelor concepte, permițând subordonaților să-și propună și să-și testeze rapid ideile pentru a îmbunătăți funcționarea întreprinderii. Transformarea Lean vine din partea practică a kaizen și se bazează pe filosofia sa.

Kaizen se sprijină pe cinci piloni:

1. Egal interacţiune toate nivelurile (management, manageri, lucrători) și comunicare directă între ele
2. Individual disciplina
3. Sănătos condiție morală echipa si fiecare individ
4. Căni calitate
5. promoții privind îmbunătățirile aduse tuturor, de la locul de muncă și linia de asamblare până la modul în care este evaluată performanța companiei.

Citiți mai multe despre kaizen în următorul articol.

Algoritm pentru implementarea lean manufacturing

Potrivit lui James Womack, fondatorul Lean Enterprise Institute și autorul mai multor cărți despre transformare:

• Alegeți un lider - un agent responsabil al schimbării
• Obțineți cunoștințe despre lean și kaizen dintr-o sursă de încredere
• Găsiți sau creați o criză - o problemă care necesită o soluție imediată
• Experimentați, exersați, analizați imediat rezultatele - nu vă lăsați duși de dezvoltarea unei strategii (demonstrată de frații Wright)
• Construiți hărți reale și dorite ale fluxurilor de valoare. Ele trebuie să fie diferite
• Asigurați-vă că rezultatele sunt transparente pentru întreg personalul
• Reduceți timpul ciclului de producție (flux mai rapid)
• Implementarea kaizen și dezvoltarea continuă a companiei (crearea de valoare la nivelul atelierului trece la modificări administrative)

Iată de unde să începeți implementarea lean manufacturing. Instrumente posibile:

1. Cartografierea fluxului de valoare
2. Trage de producție
3. Kaizen
4. Poka Jug
5. Întreținere productivă totală (TPM)
6. Just-in-time (JIT)
7. Vizualizarea
8. celule în formă de U

Exemple de implementare a producției slabe

Competitivitatea unei companii depinde adesea de anumite criterii. Livrarea rapidă a unei pizza delicioase va învinge pizza pur și simplu delicioasă. Personalizarea unei mașini de la un dealer auto oficial este mai interesantă decât configurația de bază standard. Și rezultatele detaliate ale testelor medicale private sunt întotdeauna mai bune decât extrasele slabe de la clinica raională.

Îți poți asigura un avantaj față de concurenții tăi (viteză, personalizare, calitatea cercetării) prin îmbunătățirea continuă a sistemului tău de management al proiectelor, așa cum fac multe companii din lume.

Lean implementat cu succes:

• în SUA: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
• în Europa: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• în China: Lenovo, Suntory
• departamentele de stat și municipale din multe țări.

Aplicații și instrumente Lean

Este mai ușor să implementezi transformarea într-o companie modernă decât în ​​urmă cu 30 de ani. Există multe aplicații similare pentru Android și iOS care vă ajută să conduceți o afacere economică și orientată spre calitate.

Instrumentele de producție lean sunt folosite pentru a motiva personalul, pentru a construi relații și comunicare între magazin și management, pentru a analiza rezultatele introducerii de noi idei și pentru a detecta risipa în activitatea întreprinderii. Testare și experimente, dezvoltarea unui sistem de transport sau a unui sistem de urmărire a erorilor pentru programatori - toate acestea sunt software pentru metodologia lean.

Worksection este un serviciu Saas care are funcționalitate completă de management de proiect, o diagramă Gantt și mai multe tipuri de rapoarte.

Diagrama Ganttvă permite să urmăriți relațiile, cronologia și cei responsabili de sarcini. Rapoartele evidențiază sarcinile restante și bugetele depășite.

În secțiunea de activitate „de către oameni”, managerul poate vedea cantitatea de muncă pentru fiecare persoană și cine este inactiv. Este atât de ușor de identificat alocarea greșită a resurselor umane.

Așa că lupta împotriva muda, mură și muri devine clară și simplă.

Puteți crea un proiect separat „propuneri din echipă”, unde puteți crea idei care să fie implementate ca sarcini.

Stabiliți un termen limită pentru două săptămâni sau o lună, testați ideea, discutați procesul în comentarii și apoi analizați rezultatul.
Dacă ideea este bună, implementați-o complet.

Oracol

Mai des, proprietarii de companii folosesc programe precum Oracle sau servicii virtuale pentru managementul proiectelor.

LeanApp

Cea mai cunoscută aplicație, LeanApp pentru iOS, vă permite să sistematizați și să controlați toate procesele din companie.

Verdict

Companiile implementează lean manufacturing în întreaga lume, dar nu toate prosperă din cauza asta. Mulți nu știu cum, nu înțeleg filozofia sau aplică incorect instrucțiunile memorate în practică.

Esența metodologiei

1. eliminarea deșeurilor,
2. împuternicirea lucrătorilor,
3. reducerea stocurilor,
4. cresterea productivitatii.

Metoda este întotdeauna individuală și depinde de mulți factori - industrie și segment de piață, public țintă, produs sau serviciu, prioritatea și diferențierea competitivă a companiei.

Începeți lupta împotriva deșeurilor în cele mai „înguste” locuri din fluxul de lucru - unde eroarea este critică.

Găsirea unei crize și rezolvarea acesteia este mult mai eficientă decât implementarea fără minte a algoritmului Lean.

Pentru o organizare de afaceri de succes, este important să folosiți un sistem de producție lean. Însuși numele acestui sistem conține principiul principal - de a organiza munca în așa fel încât să se elimine forța de muncă, timpul, costurile financiare și alte costuri inutile. Dacă vorbim pe scurt despre ce este lean manufacturing, atunci este un concept de management competent care vă permite să optimizați orice proces de afaceri.

Obiectivele principale ale lean manufacturing

Aplicarea conceptului vă permite să atingeți mai multe obiective. Scopul general al introducerii lean manufacturing este reducerea la scară largă a costurilor tuturor resurselor utilizate în afaceri, fără a compromite calitatea produselor, bunurilor sau serviciilor.

Identificarea căruia se urmărește implementarea producției slabe se referă la:

• Supraproducție, când se produc produse de care nimeni nu are nevoie sau se produc prea multe produse;
• Inventar, atunci când procesul de producție primește o cantitate în exces de materiale necesare pentru realizarea unui produs;
• Prelucrare excesivă - efort care nu afectează valoarea finală a produsului pentru clientul consumator;
• Mișcări inutile la mutarea lucrătorilor, uneltelor, echipamentelor, care nu afectează în niciun fel îmbunătățirea produselor;
• Defecte, defecte ale produselor care sunt verificate, sortate și, dacă este necesar, eliminate, sau calitatea acestora este schimbată, reparată sau înlocuită;
• Așteptări – costuri de timp asociate așteptării lucrătorilor, materialelor, echipamentelor, informațiilor;
• Transport – piese sau materiale în mișcare în cadrul unei organizații de producție.

Principii și instrumente ale lean manufacturing

Orice concept este construit pe principii specifice caracteristicilor sale. Principiile de bază ale producției slabe într-o întreprindere sunt:

1. Determinarea valorii produsului fabricat pentru clientul-consumator final.
2. Determinarea fluxului de valoare pentru produsele fabricate.
3. Asigurarea continuității producției de produse actualizate.
4. Dorința de a face doar ceea ce are nevoie consumatorul final.
5. Îmbunătățirea continuă a afacerii.

Să aruncăm o privire mai atentă la fiecare dintre cele 5 principii de mai sus pentru implementarea lean manufacturing.

Principiul nr. 1 vă permite să identificați ceea ce este valoros în produsul selectat pentru consumatorul final. Adesea, o întreprindere depune un efort suplimentar care nu afectează valoarea produsului. Acestea sunt cele care trebuie determinate pentru a obține rezultatul dorit din sistemul implementat.

Principiul nr. 2 face posibilă determinarea pierderilor în timpul producției unui produs. Pentru a face acest lucru, ar trebui să descrieți toate acțiunile întreprinse de întreprindere, al căror rezultat este livrarea produsului către consumatorul final.

Principiul nr. 3 asigură că activitățile din lanțul de producție sunt modernizate astfel încât acestea să fie desfășurate în mod continuu. Nu ar trebui să existe timp sau alte pierderi între acțiuni.

Prin aplicarea principiului nr. 4 se poate realiza producerea unui produs numai de tipul și cantitatea cerute de clienți-consumatori. Luarea în considerare a nevoilor acestora din urmă este obligatorie dacă scopul este de a organiza producția lean la întreprindere.

Principiul nr. 5 este foarte important atunci când se utilizează tehnologia de fabricație slabă. Producția va rămâne slabă doar prin îmbunătățirea constantă a acesteia, reducând efortul și costurile inutile.

Ca urmare a aplicării tuturor principiilor de bază, se va putea realiza o reducere semnificativă a costurilor. Rezultatul implementării va fi oportunitatea de a:

• Oferiți consumatorului produsul de care are nevoie;
• Reduceți costul produsului dacă este necesar;
• Creșterea volumului de vânzări datorită satisfacției clienților.

Metode și instrumente pentru implementarea lean manufacturing

Metodele de bază sunt elementele practice pentru atingerea eficientă a scopului.

Domeniul de aplicare al instrumentelor lean manufacturing

Astăzi, metodologia lean manufacturing este utilizată în diverse domenii de producție. Este folosit în diferite industrii, în întreprinderi mari și mai mici. Aplicarea metodei lean manufacturing se observă în activitățile companiilor implicate în:

• Productie
• Furnizare de servicii logistice;
• Servicii bancare și comerciale;
• Crearea și implementarea tehnologiilor informaționale;
• Constructie;
• Îngrijire medicală;
• Extragerea uleiului, a diferitelor minerale etc.

Este important ca producția slabă într-o întreprindere angajată într-un anumit tip de activitate să fie supusă adaptării la condițiile specifice de producție. În acest caz, este întotdeauna posibil să se realizeze o creștere a nivelului de eficiență a muncii, reducând diferite tipuri de pierderi.

A se sprijini ( lean production, lean manufacturing ), ca multe alte concepte, sunt pe buzele tuturor. Ce este?

Lean manufacturing este o abordare a gestionării și controlului calității produselor fabricate, care ar trebui să asigure competitivitatea continuă pe piața produselor, precum și să minimizeze investițiile costisitoare în procesul de fabricație.

Rezultatele implementării lean manufacturing

Lean manufacturing se bazează pe aplicarea unor metode speciale ale sistemului Toyota TPS. Principalele includ următoarele:

• inspecție vizuală regulată;
• acuratețea și promptitudinea executării tuturor instrucțiunilor;
• kanban;
• reajustarea operațională a sistemelor și a altor tehnologii.

Sistemul de producție lean a fost fondat și lansat de oameni de știință precum James Womack și Daniel Jones.
De fapt, în sens practic, o astfel de metodologie, al cărei nume autentic este Lean Production, este o interpretare unică a tehnologiilor japoneze utilizate în managementul producției.

Lean manufacturing și principii de implementare

Introducerea lean manufacturing se realizează respectând cu strictețe principiile sale de bază:

• determinarea valorii unui produs;
• alocarea unui fir pentru procesul de construire a acestuia;
• asigurarea continuitatii si functionarii neintrerupte a procedurii de creare a produsului;
• consumatorul trebuie să „tragă” produsul;
• angajament total față de excelență.

Pe baza postulatelor de bază ale acestui concept, mai întâi ar trebui să construiți o hartă specială a fluxului de valori, folosind traiectoria de-a lungul căreia informația (materialul sursă) se mișcă în cadrul procesului de care aveți nevoie. După ce se efectuează o analiză completă a tuturor activităților de producție, se vor identifica rezerve tehnice suplimentare care pot fi folosite pentru a crea valoare și vor fi evidențiate acele etape care blochează productivitatea producției acesteia.

Instrumentele de fabricație lean în procesul de utilizare ar trebui să aducă obiectivul mai aproape - de a organiza un flux neîntrerupt de bunuri individuale. Conceptul este universal; este aplicabil atât fazei de proiectare, cât și procedurii de acceptare a comenzilor suplimentare pentru produse, sau procesului de producție în sine.
Prin urmare, fluxul organizat de produse individuale oferă consumatorului un set de toate bunurile care satisfac nevoile sale.

Una dintre condițiile pentru funcționarea adecvată a sistemului de producție neîntreruptă este reducerea semnificativă a perioadei de timp petrecute pentru reajustarea echipamentelor de lucru. De asemenea, este imposibil să se creeze o producție economică corectă a mărfurilor fără a maximiza viteza de conversie a materiilor prime într-un produs de consum valoros, inclusiv ocolind reducerea nivelului existent al stocurilor de producție.

Numai în momentul în care orice organizație de producție învață să definească corect valoarea, să proiecteze fluxul creării sale, să adauge neîntrerupt această valoare produsului de producție în fiecare etapă a fluxului și, de asemenea, să permită consumatorului să o scoată din organizație în sine - numai atunci toți participanții direcți la proces vor ajunge la o concluzie clară și incontestabilă: nu există limită pentru perfecțiune, iar îmbunătățirea producției poate avea loc la nesfârșit.

Lean manufacturing - pe ce să te concentrezi mai întâi

Producătorii pot depune un efort nelimitat pentru a crea un produs cu adevărat ideal - minimizând costurile cu forța de muncă, reducând spațiul de producție, reducând costul mărfurilor și, ca rezultat, acest lucru îi poate aduce cât mai aproape de ceea ce dorește cu adevărat orice consumator. Să reamintim că excelența este ultimul și, de fapt, principalul principiu în conceptul de manufacturing lean.

În practica modernă, această tehnologie de management pentru controlul calității produselor este utilizată în mod activ de numeroase întreprinderi occidentale. Pentru ca eforturile de implementare a lean manufacturing să obțină rezultate maxime cu investiții minime, recomand să începem cu o analiză generală a situației de la întreprindere folosind instrumentele teoriei constrângerilor lui Eli Goldratt. Acest lucru vă va permite să începeți prin a limita munca la una dintre cele mai problematice domenii, care împiedică munca întregii întreprinderi.