برنامج تدريبي عملي “الجودة المدمجة. النهج المتكامل لتنفيذ مبدأ الجودة المدمج في التصنيع الهزيل 3 ليس كذلك

ادارة مرئية

إجراءات التشغيل القياسية

الوقت بالضبط

رسم الخرائط تيار القيمة

جودة مدمجة

تنظيم أماكن العمل - 5 س

تعد الصيانة الإنتاجية الإجمالية (TPM) إحدى أدوات التصنيع الخالية من الهدر التي تساعد على تقليل الخسائر المرتبطة بتوقف المعدات بسبب الأعطال والصيانة المفرطة. الفكرة الرئيسية لـ TPM هي إشراك جميع موظفي المؤسسة في عملية صيانة المعدات، وليس فقط الخدمات ذات الصلة. ويرتبط نجاح تنفيذ TPM، مثل أي أداة أخرى للتصنيع الخالي من الهدر، بمدى نقل أفكار المنهجية إلى وعي الموظفين واستقبالهم لها بشكل إيجابي.

مراحل TPM

تكمن خصوصية منهجية TPM في أنه من الممكن، على أساسها، التحول السلس والمخطط لنظام الخدمة الحالي إلى نظام أكثر تقدمًا. ولتحقيق هذه الغاية، من الملائم تقديم مسار تنفيذ TPM كسلسلة من المراحل، تسعى كل منها إلى تحقيق أهداف محددة للغاية، والأهم من ذلك، أنها تعطي تأثيرًا ملموسًا للغاية.

1. الإصلاح الفوري للأخطاء - محاولة لتحسين نظام الصيانة الحالي والعثور على نقاط الضعف فيه.

2. الصيانة التنبؤية - تنظيم جمع المعلومات حول مشاكل المعدات وتحليلها لاحقًا.

تخطيط الصيانة الوقائية للمعدات.

3. الصيانة التصحيحية - تحسين المعدات أثناء الصيانة من أجل القضاء على أسباب الأعطال المنهجية.

4. الصيانة المستقلة - توزيع وظائف صيانة المعدات بين موظفي التشغيل والصيانة.

5. يعد التحسين المستمر سمة إلزامية لأي أداة تصنيع خالية من الهدر. ويعني في الواقع إشراك الأفراد في أنشطة البحث المستمر عن مصادر الخسائر في التشغيل والصيانة، وكذلك اقتراح طرق القضاء عليها.

ادارة مرئية

الإدارة المرئية هي ترتيب جميع الأدوات والأجزاء وخطوات الإنتاج ومعلومات الأداء لنظام الإنتاج بحيث تكون مرئية بوضوح ويمكن لأي شخص مشارك في العملية تقييم حالة النظام في لمحة.

يتم تنفيذ الإدارة المرئية على عدة مراحل.

المرحلة 1. يتم تنظيم أماكن العمل، وهذه هي المرحلة التي تحتاج فيها إلى استخدام كل قوة وقدرات مفهوم 5S.

المرحلة 2. يتم تصور المعلومات الهامة الموجودة في أماكن العمل:

معلومات حول السلامة والجودة وكيفية تنفيذ العمليات وماذا وكيف ينبغي استخدام المعدات.

المرحلة 3. يتم تصور النتائج ومؤشرات الأداء لعملية معينة.

المرحلة 4: يتم تقديم اتخاذ القرار بناءً على هذه المعلومات المرئية.

إجراءات التشغيل القياسية

إجراءات التشغيل القياسية (SOP) - الوثيقة خطوة بخطوة

خطوة تحديد تسلسل تنفيذ أي

عملية الإنتاج.

· يتم نسيان التعليمات الشفهية وتشويهها، لذا يجب استبدالها بتعليمات مكتوبة - SOP.

· لا ينبغي أن تستغرق إجراءات التشغيل الموحدة وقتًا طويلاً لفهمها،

لذلك، يجب عليهم استخدام التدوين البصري،

الرسومات والمخططات والصور الفوتوغرافية وما إلى ذلك.

· يجب تحديث إجراءات التشغيل القياسية (SOP) باستمرار لتعكس التغييرات في ترتيب العمليات.

· عند تطوير إجراءات التشغيل القياسية (SOPs)، يجب إشراك الموظفين

يضمن صحتها ولن يسبب الرفض.

الوقت بالضبط

Just-In-Time (JIT) هي طريقة لتقليل وقت دورة الإنتاج يتم توفير المواد والخدمات والموارد الأخرى فقط عند الحاجة إليها.

· تخفيض حجم الدفعة إلى الحد الأدنى المجدي اقتصادياً (من الناحية المثالية إلى وحدة واحدة من المنتج).

· الموازنة بين عدد الموارد البشرية وكمية المواد والمعدات.

· "سحب" المنتجات. يتم تحديد أداء العملية الحالية من خلال الحاجة إلى العملية التالية.

· استخدام الوسائل السمعية والبصرية لمراقبة حالة حمل المنتج والمعدات.

· تفويض عملية اتخاذ القرار لإدارة حركة المنتجات إلى أدنى مستوى ممكن.

رسم الخرائط تيار القيمةعبارة عن رسم تخطيطي بسيط ومرئي إلى حد ما يصور تدفقات المواد والمعلومات اللازمة لتوفير منتج أو خدمة للمستهلك النهائي. تتيح خريطة تدفق القيمة إمكانية رؤية اختناقات التدفق على الفور، واستنادًا إلى تحليلها، تحديد جميع التكاليف والعمليات غير المنتجة، ووضع خطة للتحسين.

رسم الخرائط- وصف متصور في شكل معين للتدفق (المواد والإعلامية) لإنشاء القيمة في عملية الأعمال. ويتم رسم الخرائط من حيث "كما هو"، و"كما ينبغي"، و"كما سيكون".
باستخدام هذه الأداة، يتم إنشاء خريطة تدفق القيمة التي ستحدد بوضوح وقت إنشاء القيمة والهدر الموجود في تدفق القيمة.

خريطة تدفق الإنشاء هي أداة يمكن استخدامها لعرض تدفقات المواد والمعلومات أثناء إنشاء القيمة. يعتبر الوقت اللازم لإنشاء القيمة هو الوقت المستغرق لإكمال العمل الذي يحول المنتج بحيث يكون المستهلكون على استعداد لدفع ثمنه. تدفق القيمة هو جميع الأنشطة (القيمة المضافة وغير القيمة) اللازمة لإنتاج منتج.

لسوء الحظ، تظهر الممارسة أن الخسائر في بلدنا تشكل حصة الأسد من العملية، وحجمها يصل إلى 80٪ - وهذا هو مجال نشاط نظام كايزن: التحسين المستمر؛ وسيلة للسعي نحو التميز من خلال القضاء على الهدر؛ مقترحات للقضاء على الخسائر.

يعلم الجميع أن احتياجات المستهلك في نمو مستمر، مما يعني أن عملية التحسين مستمرة أيضًا، لأنها تهدف إلى تحويل احتياجات المستهلك إلى منتجات محددة.

يتضمن تخطيط تدفق القيمة الخطوات التالية:

1. توثيق خريطة الدولة الحالية

في هذه المرحلة، يتم إنشاء وصف تفصيلي لعملية إنشاء أي منتج واحد (أو عائلة منتجات)، مع الإشارة إلى جميع العمليات والحالات، والوقت المطلوب، وعدد العمال، وتدفق المعلومات، وما إلى ذلك.

2. تحليل تدفق الإنتاج

الغرض من بناء خريطة للحالة الحالية هو تحديد: الإجراءات التي تخلق أي قيمة للمستهلك، والإجراءات التي لا تخلقها.

وقد يكون بعضها ضروريًا ولا يمكن التخلص منه (على سبيل المثال، المحاسبة)، ويجب تحسين هذه الأنشطة قدر الإمكان، ويمكن تقليل البعض الآخر أو تحسينه (على سبيل المثال، النقل أو التخزين). وللقيام بذلك، يتم توضيح متطلبات العميل فيما يتعلق بجودة المنتج وخصائصه. يتم تحديد خصائص المنتج التي لا يمكن تغييرها تحت أي ظرف من الظروف والخصائص التي يمكن تغييرها بالاتفاق. فقط على أساس هذه المعلومات يمكن تحديد مكان إنشاء قيمة العميل بدقة وأين لا يتم ذلك.

3. إنشاء خريطة الدولة المستقبلية

وتعكس خريطة الدولة المستقبلية الحالة المثالية بعد تنفيذ كافة التغييرات المخطط لها. يتم أيضًا تحديد الخسائر المخفية بهدف إزالتها لاحقًا.

4. تطوير خطة التحسين

تحديد طرق الانتقال إلى الحالة المستقبلية، وتحديد المهام المحددة والمواعيد النهائية والمسؤولين عن التنفيذ.

جودة مدمجة

الجودة المدمجة هي منهجية لإدارة جودة المنتج مباشرة في مكان الإنتاج.

المبادئ الأساسية للجودة المضمنة.

1. قدرة الموظف على إيقاف الناقل في حالة حدوث خلل أو تعطل المعدات (جيدوكا).

2. تصميم المعدات بحيث يتم اكتشاف الانحرافات وإيقافها آلياً.

3. استخدام نظام الإبلاغ عن المشاكل على خط الإنتاج (أندون).

4. استخدام تقنيات لمنع أخطاء المشغل غير المقصودة أو أوجه القصور التقنية (Poka-Yoke).

5. توحيد إجراءات مراقبة الجودة وتعيين مسؤوليات الرقابة لمشغلي المعدات.

تنظيم أماكن العمل - 5س

نظام 5Sهي طريقة فعالة لتنظيم أماكن العمل، وزيادة إمكانية التحكم في منطقة العمل، وتحسين معايير الإنتاج وتوفير الوقت.

1. فرز- تخلص من كل ما هو غير ضروري.

2. حافظ على النظام- تحديد مكانه لكل جزء أو أداة.

3. حافظ على نظافتهمكان عملك.

4. توحيد المعاييرإجراءات المحافظة على النظافة والنظام.

5. التحسينالنقاط السابقة، تشجيع الحفاظ على النظام والنظافة.

الخصائص والأساس المنطقي للحاجة إلى استخدام نظام 5C أو نظام التنظيم العقلاني لمساحة العمل، مما يحسن الإنتاجية وإدارة مناطق العمل بشكل كبير، ويحسن معنويات العمل ويوفر الوقت.

سيكون الطلاب وطلاب الدراسات العليا والعلماء الشباب الذين يستخدمون قاعدة المعرفة في دراساتهم وعملهم ممتنين جدًا لك.

H لا توجد نسخة TML للعمل حتى الآن.
يمكنكم تحميل أرشيف العمل بالضغط على الرابط أدناه.

5S كنظام لإقامة النظام والنظافة وتعزيز الانضباط

تاريخ نظام 5S. تحليل أهمية هذا النظام في خلق إنتاج فعال.

أوصاف تنفيذ نظام تنظيم مكان العمل الذي يسمح لك بزيادة إمكانية إدارة منطقة التشغيل وتحسين ثقافة الشركة.

الملخص، تمت إضافته في 11/11/2014

أدوات إدارة الجودة الحديثة: 5ج – النظام في مكان العمل

نظام 5 "S" عبارة عن تقنية تصنيع بسيطة تهدف إلى تنظيم مساحة عمل فعالة. تسلسل مرحلة "الفرز". - تطوير معايير التحكم والمحافظة على بيئة العمل.

الملخص، تمت إضافته في 22/01/2015

أدوات التصنيع العجاف

القضاء على الخسائر الخفية، والأنشطة وفقا لمعايير التصنيع الهزيل. طريقة تنظيم مكان العمل. نظام العناية بالمعدات الشامل. أدوات التحكم المرئية، وبطاقات كانبان. رسم الخرائط تيار القيمة.

الملخص، تمت إضافته في 28/04/2009

مشروع مبتكر لإتقان أدوات التصنيع الخالية من الدهون في إنتاج الأفران العالية

مفهوم وأنواع الابتكار. جوهر التصنيع الهزيل. تحليل الإنتاج والنظام التكنولوجي لإنتاج التدريبات. جلب العملية التشغيلية إلى حالة التوازن والعكس من خلال إتقان أداة التصنيع الخالية من الهدر.

أطروحة، أضيفت في 07/10/2017

مشكلة تحليل محتوى العمالة وهيكل تكاليف وقت العمل لمدير شركة Sirius LLC

الخصائص المنهجية لمشكلة التنظيم العقلاني للعمل للمدير. تحليل عمل مدير شركة Sirius LLC وتكاليف وقت عمله. صياغة التوصيات لتحسين كفاءة استغلال وقت العمل.

تمت إضافة أعمال الدورة في 04/06/2016

تصميم تنظيم عقلاني للعمل في قسم الإنتاج بالمؤسسة

تصميم تنظيم العمل في مكان عمل مشغل الآلة. نظام صيانة محطة العمل بالموقع. تحليل الظروف التنظيمية والفنية لمنشأة الإنتاج (الموقع، مكان العمل). توصيات لتحسين كفاءة الإنتاج.

تمت إضافة الدورة التدريبية في 07/06/2011

تنظيم مكان عمل المدير

تبرير نوع مكان العمل والمعدات التنظيمية والفنية. المهام التي يؤديها مدير مبيعات المنتجات السياحية. ساعات العمل وصيانة مكان العمل. تخطيط مكان العمل مع مراعاة المؤشرات القياسية.

تمت إضافة الدورة التدريبية في 17/06/2010

تكنولوجيا التصنيع العجاف في نظرية الإدارة والممارسة مراجعة أدوات التصنيع الخالية من الدهون. تحليل إمكانيات إدخال وتشغيل الإنتاج الهزيل في روسيا والخارج. خصائص نموذج الإدارة الياباني.

تمت إضافة الدورة التدريبية في 28/01/2014

التصنيع العجاف: الممارسات المحلية والأجنبية

جوهر التصنيع الخالي من الهدر ومكانته في سوق التصنيع الدولي. الأدوات والمبادئ الأساسية لمفهوم الإدارة هذا. الخبرة المحلية والأجنبية في التصنيع الهزيل. تفاصيل تطبيق مبادئ الإدارة اليابانية.

أطروحة، أضيفت في 08/03/2014

التنظيم وتخطيط الإنتاج

مبادئ التنظيم العقلاني لإنتاج أجزاء من النوع "Val 4415". تحديد برنامج الإنتاج. تبرير البديل الأمثل للعملية التكنولوجية. حساب صندوق تشغيل المعدات السنوي وعامل الحمولة في مكان العمل.

أطروحة، أضيفت في 01/04/2012

أدوات التصنيع العجاف

كتب تايتشي أونو في عمله أن نظام إنتاج تويوتا يرتكز على "ركيزتين" (يُطلق عليهما غالبًا "ركائز TPS"): نظام الجيدوكا ونظام "في الوقت المناسب".

1. مبدأ "الوقت المناسب"؛

2. مبدأ الاستقلالية، أو الأتمتة باستخدام الذكاء. يُعرف أيضًا باسم "jidoka"، وهو ما يعني جودة التضمين.

مبدأ "في الوقت المحدد"هو أنه أثناء عملية الإنتاج، تظهر الأجزاء اللازمة للتجميع على خط الإنتاج في اللحظة التي تكون هناك حاجة إليها بالضبط، وبالكمية المطلوبة تمامًا. ونتيجة لذلك، فإن الشركة التي تطبق مبدأ مماثلًا باستمرار يمكنها تحقيق مستويات مخزون صفرية.

يسمى المبدأ الثاني الذي يقوم عليه نظام إنتاج تويوتا، وبالتالي التصنيع الخالي من الهدر "الحكم الذاتي"(الحكم الذاتي). لا ينبغي أن تكون مختلطة مع الأتمتة التقليدية.

يُطلق على الاستقلالية أحيانًا اسم "الأتمتة ذات الذكاء"، أو "الأتمتة ذات الوجه البشري". يؤدي الحكم الذاتي دورًا مزدوجًا. إنه يزيل الإفراط في الإنتاج، وهو عنصر مهم في خسائر الإنتاج، ويمنع إنتاج المنتجات المعيبة.

بعد ذلك، وفي إطار مفهوم التصنيع الخالي من الهدر، تم تحديد العديد من العناصر، كل منها يمثل أسلوبًا محددًا، وبعضها (على سبيل المثال، كايزن) يدعي أنه مفهوم:

· تدفق العناصر الفردية

· العناية الكاملة بالمعدات - نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة (TPM).

· نظام 5S

التحول السريع (SMED)

· كايزن

· Poka - نير ("الحماية من الأخطاء"، "الدليل الأحمق") - طريقة لمنع الأخطاء - جهاز أو طريقة خاصة لا يمكن أن تظهر العيوب بسببها.

خوارزمية التنفيذ (حسب جيم ووماك)

1. ابحث عن وكيل للتغيير (أنت بحاجة إلى قائد يمكنه تحمل المسؤولية)؛

2. الحصول على المعرفة اللازمة حول نظام اللين (يجب الحصول على المعرفة من مصدر موثوق).

3. البحث عن أزمة أو خلقها (الدافع الجيد لإدخال اللين هو وجود أزمة في المنظمة)؛

4. قم بتخطيط تدفق القيمة بالكامل لكل عائلة منتج؛

5. بدء العمل في المجالات الرئيسية في أسرع وقت ممكن (يجب أن تكون المعلومات حول النتائج متاحة لموظفي المنظمة)؛

6. احرص على الحصول على النتائج فورًا؛

7. إجراء تحسينات مستمرة وفقًا لنظام كايزن (الانتقال من عمليات خلق القيمة في المتجر إلى العمليات الإدارية).

الأخطاء النموذجية عند تنفيذ التصنيع الهزيل

· عدم فهم دور الإدارة عند تطبيق نظام Lean

· بناء "نظام" لا يتمتع بالمرونة اللازمة

· البدء بالتنفيذ ليس من "الأساسيات"

الوظائف تتغير، لكن العادات لا تتغير

· قياس كل شيء (جمع البيانات)، ولكن لا تتفاعل مع أي شيء

· "التحليل المشلول" (تحليل لا نهاية له للوضع، بدلاً من التحسين المستمر)

· الاستغناء عن الدعم

الثقافة الهزيلة

التصنيع الهزيل مستحيل بدون ثقافة الهزيل. الشيء الرئيسي في ثقافة العجاف هو العامل البشري والعمل الجماعي. ويدعم هذا بشكل كبير الذكاء العاطفي (EQ) للموظفين. تتوافق أيضًا ثقافة الشركة المعينة مع الثقافة الخالية من الهدر.

كفاءة

بشكل عام، يمكن أن يكون لاستخدام مبادئ التصنيع الخالي من الهدر تأثيرات كبيرة. البروفيسور يجادل O. S. Vikhansky بأن استخدام أدوات وأساليب التصنيع الهزيل يجعل من الممكن تحقيق زيادة كبيرة في كفاءة المؤسسة وإنتاجية العمل وتحسين جودة المنتجات وزيادة القدرة التنافسية دون استثمارات رأسمالية كبيرة.

قصة

يعتبر والد التصنيع الهزيل هو Taiichi Ohno، الذي بدأ العمل فيه شركة تويوتا موتورفي عام 1943، ودمج أفضل تجربة عالمية. وفي منتصف الخمسينيات، بدأ في بناء نظام خاص لتنظيم الإنتاج يسمى نظام إنتاج تويوتا أو نظام إنتاج تويوتا (TPS).

أصبح نظام تويوتا معروفًا في التفسير الغربي باسم الإنتاج الخالي من الهدر، والتصنيع الخالي من الهدر، والتصنيع الخالي من الهدر. تم اقتراح مصطلح العجاف من قبل جون كرافسيك، أحد المستشارين الأمريكيين.

تم تقديم مساهمة كبيرة في تطوير نظرية التصنيع الخالي من الهدر من قبل زميل ومساعد Taiichi Ono، Shigeo Shingo، الذي قام، من بين أمور أخرى، بإنشاء طريقة SMED.

وقد تم التعبير عن أفكار التصنيع الخالي من الهدر منذ ذلك الحين هنري فوردلكن لم يتم قبولهم من قبل قطاع الأعمال لأنهم كانوا متقدمين على عصرهم بشكل كبير.

كان أول من نشر فلسفة كايزن في جميع أنحاء العالم هو ماساكي إيماي. كتابه الأول، كايزن: مفتاح النجاح التنافسي لليابان، نُشر عام 1986 وترجم إلى 20 لغة.

تم تطبيق مفاهيم التصنيع الخالي من الهدر لأول مرة على الصناعات التحويلية المنفصلة، ​​وعلى الأخص صناعة السيارات. ثم تم تكييف المفهوم مع ظروف الإنتاج المستمر. تدريجيًا، تجاوزت الأفكار الرشيقة التصنيع، وبدأ تطبيق المفهوم في التجارة والخدمات والمرافق والرعاية الصحية (بما في ذلك الصيدليات) والقوات المسلحة والقطاع العام.

في العديد من البلدان، يتم توفير انتشار التصنيع الهزيل بدعم حكومي. في فترة المنافسة الشديدة والأزمات المتصاعدة، ليس لدى الشركات في جميع أنحاء العالم طريقة أخرى سوى استخدام أفضل تقنيات الإدارة في العالم لإنشاء منتجات وخدمات ترضي العملاء إلى أقصى حد من حيث الجودة والسعر.

تساهم المؤتمرات الدولية والإقليمية المنتظمة في نشر أفكار اللين. واحدة من أكبر المنصات لتبادل أفضل الممارسات في التصنيع الخالي من الهدر في روسيا هي منتديات Lean الروسية (منذ عام 2011 - المنتديات الروسية)، والتي تعقد سنويًا منذ عام 2006.

ووفقاً لدراسة أجراها معهد الدراسات الإستراتيجية المتكاملة (ICSI) حول انتشار التصنيع الخالي من الهدر في روسيا في الفترة من مارس إلى إبريل 2006، فمن بين 735 مؤسسة صناعية روسية شملتها الدراسة، استخدمت 32% منها الخبرة اليابانية.

في الفترة من مارس إلى أبريل 2008، تم إجراء مسح متكرر، وتم الإعلان عن نتائجه في تقرير فيرا كونونوفا "تطبيق التصنيع الخالي من الهدر في المؤسسات الصناعية الروسية في الفترة 2006-2008". في المنتدى الروسي العجاف الثالث "روسيا العجاف". الشركات التي كانت أول من طبق أساليب الإنتاج الهزيل: مصنع غوركي للسيارات (مجموعة GAZ)، روسال، EvrazHolding، Eurochem، VSMPO-AVISMA، KUMZ OJSC، Chelyabinsk Forging and Press Plant (ChKPZ OJSC)، Sollers OJSC (UAZ، ZMZ)، KAMAZ، NefAZ، Sberbank of Russian OJSC، وما إلى ذلك. كان الاختراق الحقيقي هو برنامج تنفيذ Lean المستهدف اعتمدته حكومة تتارستان.

أمثلة على الاستخدام

بطاقة هزيلة. يتم عرض نشر مفهوم الإنتاج الخالي من الهدر في روسيا على خريطة Lean - أول خريطة للإنتاج الهزيل في العالم. تحدد خريطة Lean التي أنشأتها ICSI ومدونة Leaninfo.ru الشركات التي، وفقًا للمعلومات المتاحة، تستخدم أدوات الإنتاج الهزيل، بالإضافة إلى الأشخاص الهزيلين - أي الأشخاص المشهورين، الذين لديهم خبرة كبيرة في الإنتاج الهزيل وينشطون في نشر الأفكار الهزيلة. يتم تحديث الخريطة باستمرار، وذلك بفضل معلومات المستخدم بشكل أساسي. عند تقديم الطلب مع التأكيد، يمكنك وضع علامة على الخريطة على أي مؤسسة تستخدم أساليب التصنيع الخالية من الهدر.

تستخدم أكبر الشركات في العالم تجربة تويوتا بنجاح: ألكوا، بوينغ، يونايتد تكنولوجيز ( الولايات المتحدة الأمريكية)، بورش (ألمانيا)، إنستروم راند (روسيا) وغيرها الكثير.

اللوجستية العجاف (لين اللوجستية). أتاح توليف المفاهيم اللوجستية والمفاهيم الهزيلة إنشاء نظام سحب يوحد جميع الشركات والمؤسسات المشاركة في تدفق القيمة، حيث يحدث تجديد جزئي للمخزونات على دفعات صغيرة. تستخدم الخدمات اللوجستية الخالية من الهدر مبدأ التكلفة اللوجستية الإجمالية (TLC).

التصنيع الهزيل في الطب..

ويقدر الخبراء أن ما يقرب من 50% من وقت طاقم التمريض لا يتم إنفاقه مباشرة على المريض. هناك انتقال إلى الطب الشخصي، حيث يتلقى المريض المساعدة "في الوقت المناسب وفي المكان المناسب". يجب أن تكون المرافق الطبية موجودة بحيث لا يضطر المريض إلى إضاعة الوقت في العديد من الرحلات والانتظار في أماكن أخرى. الآن يؤدي هذا إلى نفقات مالية كبيرة للمرضى وانخفاض فعالية العلاج. في عام 2006، بمبادرة من أكاديمية Lean Enterprise Academy (المملكة المتحدة)، الأولى الاتحاد الأوروبيمؤتمر حول مشكلة تطبيق الإدارة اللينة في قطاع الرعاية الصحية.

البريد الهزيل. في إدارة البريد الدنماركية، كجزء من التصنيع الخالي من الهدر، تم تنفيذ توحيد واسع النطاق لجميع الخدمات المقدمة لزيادة إنتاجية العمل وتسريع الشحنات البريدية. ولتحديد الخدمات البريدية والتحكم فيها، تم إدخال "خرائط للتأسيس المستمر لقيمتها". تم تطوير وتنفيذ نظام فعال لتحفيز موظفي البريد.

مكتب العجاف.يتم استخدام أساليب التصنيع الخالي من الهدر بشكل متزايد ليس فقط في الإنتاج، ولكن أيضًا في المكاتب (المكاتب الهزيلة)، وكذلك في الحكومة المحلية والمركزية.

البيت العجاف. إن استخدام التكنولوجيا الخالية من الدهون في الحياة اليومية يجعل من الممكن جعل الحياة صديقة للبيئة وتقليل تكاليف الطاقة إلى الحد الأدنى. المنزل السلبي هو مثال نموذجي للحياة الخالية من الدهون. المنزل السلبي، أو بالأحرى المنزل الموفر للطاقة، هو منزل تبلغ تكاليف التدفئة فيه حوالي 10٪ من استهلاك الطاقة العادي، مما يجعله مستقلاً عن الطاقة عمليًا. فقدان الحرارة للمنزل السلبي أقل من 15 كيلو واط. ساعة/م² في السنة (للمقارنة في مبنى قديم 300 كيلوواطساعة/م² في السنة)، ولا تنشأ الحاجة إلى تدفئة بسيطة للمنزل إلا في درجات الحرارة الخارجية السلبية. عند درجات حرارة أقل من 20 تحت الصفر، يبرد المنزل السلبي بمقدار درجة واحدة في اليوم.

البناء الخالي من الهدر هو استراتيجية إدارة هزيلة في مجال البناء تهدف إلى زيادة كفاءة جميع مراحل البناء. يسمح لك بتقليل التكاليف بنسبة 10-20٪.

يعد تطوير البرمجيات الخالية من الهدر بمثابة تكييف لمبادئ تطوير البرمجيات.

TPM (الصيانة الإنتاجية الشاملة)

TPM (الصيانة الشاملة للمعدات)(بالإنجليزية: Total Productive Maintenance، TPM) هو مفهوم لإدارة معدات الإنتاج يهدف إلى زيادة كفاءة الصيانة. تم بناء أسلوب العناية الشاملة بالمعدات على أساس الاستقرار والتحسين المستمر لعمليات الصيانة، ونظام الصيانة الوقائية المجدولة، والعمل على مبدأ "صفر عيوب" والقضاء المنهجي على جميع مصادر الخسائر.

TPM يرمز بشكل فضفاض إلى الصيانة الفعالة الشاملة. لا يشير مصطلح "الإجمالي" إلى الصيانة الإنتاجية والفعالة من حيث التكلفة فحسب، بل يشير أيضًا إلى نظام الرعاية الفعالة للمعدات بأكمله طوال فترة خدمتها، فضلاً عن إدراج كل موظف على حدة والأقسام المختلفة في العملية من خلال مشاركة الأفراد مشغلين في الصيانة . علاوة على ذلك، فإن تطبيق TPM يتطلب التزامات معينة من إدارة المؤسسة.

في نظام الصيانة الشاملة للمعدات، لا نتحدث عن المشكلة الحصرية لصيانة المعدات، بل عن فهم واسع لصيانة أصول الإنتاج كتكامل عمليات التشغيل والصيانة، والمشاركة المبكرة لموظفي الصيانة في تطوير المعدات جداول الصيانة، والتسجيل الدقيق لحالة المعدات للصيانة المستهدفة في حالة جيدة. تلعب TPM دورًا مهمًا على وجه الخصوص في إدارة الإنتاج في الوقت المناسب، نظرًا لأن التداخل المتعلق بالصيانة يؤدي إلى إهدار الوقت، والذي يزداد طوال سلسلة القيمة.

يتم عرض الأساس المنطقي لدمج الصيانة الشاملة في فلسفة التصنيع الخالي من الهدر (TPS) في الشكل 1.

الرسم البياني 1. دمج TPM في حلول منع الخسارة.

الهدف من تنفيذ TPM هو القضاء على الخسائر المزمنة:

• تعطل المعدات
• أوقات تغيير وتعديل عالية
• التباطؤ والأخطاء البسيطة
• انخفاض أداء (سرعة) تشغيل المعدات
• اجزاء معطوبة
• الخسائر أثناء تشغيل المعدات.

ثمانية مبادئ TPM

1. التحسين المستمر: الممارسة المستهدفة للوقاية من الأنواع السبعة من الخسارة.
2. الصيانة المستقلة: يجب على مشغل المعدات إجراء الفحص والتنظيف والتشحيم وأعمال الصيانة البسيطة بشكل مستقل.
3. تخطيط الصيانة: ضمان توفر المعدات بنسبة 100%، بالإضافة إلى تنفيذ الأنشطة كايزن في مجال الصيانة .
4. التدريب والتعليم: يجب تدريب الموظفين على النحو المطلوب ليصبحوا أكفاء في تشغيل وصيانة المعدات.
5. التحكم في الإطلاق: تنفيذ منحنى الإطلاق الرأسي للمنتجات والمعدات الجديدة.
6. إدارة الجودة: تنفيذ هدف "صفر عيوب في الجودة" في المنتجات والمعدات.
7. TPM في المناطق الإدارية: يتم التخلص من النفايات والمخلفات في وحدات الإنتاج غير المباشرة.
8. السلامة المهنية والبيئة والصحة: ​​ضرورة تحويل الحوادث في المنشأة إلى صفر.

الصيانة الذاتية هي أهم مبدأ في TPM. هدفها هو تقليل خسائر الكفاءة التي تنشأ بسبب فشل الجهاز، والتوقف القصير، والعيوب، وما إلى ذلك. ولتحقيق ذلك، يتم تبسيط جزء كبير متزايد من أنشطة الصيانة الضرورية (التنظيف والتشحيم والفحص الفني للأجهزة) وتوحيدها وتدريجيًا نقل إلى الميدان واجبات الموظفين. ونتيجة لذلك، يتم تحرير موظفي قسم الميكانيكيين الرئيسيين، من ناحية، من الأنشطة الروتينية اليومية، بحيث يكون لديهم المزيد من الوقت لتطوير وتنفيذ تدابير التحسين. ومن ناحية أخرى، يمكن الآن تزويد المعدات (الأجهزة) بالصيانة الفنية اللازمة، والتي لم يكن من الممكن في السابق إتاحتها على الإطلاق أو في الوقت المناسب بسبب عدم توفر الموارد الكافية.

تم تطوير مفهوم TPM في اليابان في أواخر الستينيات وأوائل السبعينيات من القرن الماضي في شركة Nippon Denso، وهي مورد المعدات الكهربائية لشركة Toyota Corporation، بالتزامن مع تشكيل نظام إنتاج Toyota (TPS). في أوائل التسعينيات من القرن الماضي TPMتم تنفيذه في إصدارات مختلفة في المؤسسات في جميع أنحاء العالم. وقد صرح مؤسس شركة TPS، تايتشي أونو، في عبارته الشهيرة: "إن قوة تويوتا لا تأتي من عمليات المعالجة، بل من الصيانة الاستباقية للمعدات". يمكنك العثور على خبرة الشركات الروسية والعالمية في تنفيذ واستخدام نظام TPM في تقويم "إدارة الإنتاج".

تم توضيح تنفيذ الصيانة الإجمالية للمعدات في TPS بالتسلسل الموضح في الشكل 2.

المخطط 2. مسار العمل المنهجي عند تنفيذ TRM في نظام إنتاج تويوتا.

باعتبارها أداة فعالة للإنتاج الخالي من الهدر، تم مؤخرًا تنفيذ طريقة العناية بالمعدات الشاملة بنشاط في روسيا في العديد من المؤسسات - مصنع إطارات ياروسلافل (شركة الإطارات الروسية SIBUR)، ومصنع تشيبيتسك الميكانيكي، ومصنع النوافذ البلاستيكية في تشيليابينسك (Etalon LLC) ، مصنع الحلويات JSC "البلشفية" في موسكو، الخ.

جيدوكا- دمج الجودة في عملية الإنتاج. تقنية تستخدم لتقليل العيوب والرفض والهدر وإعادة صياغة العيوب القابلة للتصحيح. يستخدم كوسيلة لتحسين الجودة وتقليل تكلفة المواد الخام وتكلفة الوقت والموارد لتصحيح العيوب. تتضمن التقنية عدة أدوات:

1. بوكا نير- الحماية من الأخطاء / الحماية من الاستخدام غير المقصود، وهي طريقة لا يمكن من خلالها إجراء العملية إلا بطريقة واحدة صحيحة ولا يمكن أن يتشكل الخلل ببساطة.

2. الحكم الذاتي- جلب الذكاء البشري إلى آلات يمكنها اكتشاف الخلل الأول بشكل مستقل، ثم تتوقف على الفور وترسل إشارة إلى ظهور مشكلة.

3. تحليل السبب الجذري- البحث عن سبب الخلل.

4. التحكم في مصدر الأخطاء- نقل السيطرة من المنتجات النهائية إلى العملية.

5. التقييس التنظيمي والتشغيلي- وصف يسهل الوصول إليه للتنفيذ الصحيح للعمليات الحاسمة والمهمة من وجهة نظر الجودة.

لنقم بالحجز على الفور - عدد العيوب يساوي "صفر"، هذه قصة خيالية لم تصبح حقيقة أبدًا. وقد باءت عدة محاولات لإنشاء نظام يزيل العيوب بشكل كامل بجميع أشكالها وفي جميع مراحل العملية بالفشل، وفي بعض الحالات فشلت الشركات المنفذة لمثل هذه الأنظمة. الهدف الحقيقي هو كما يلي - صفر عيوب من المستهلك، وعدم تكرار العيوب، والحد الأدنى من العيوب في النظام. ونتيجة لذلك لا توجد خدمة مثل قسم مراقبة الجودة (قسم الرقابة الفنية).

منطقيا، يمكن تقسيم تنفيذ تقنية الجيدوكا إلى مجالين:

الأول هو عدم وجود عيوب لدى المستهلك - اكتشاف العيب قبل الشحن.

ثانيا، العملية الفعلية لتضمين الجودة.

ومن ناحية البساطة وسرعة التنفيذ فالطريقة الأولى أفضل وأبسط وتبدأ بها الشركات الأجنبية. المزايا واضحة، منع العيوب من الوصول إلى المستهلك يعني كسب السمعة، وزيادة عدد العملاء، وبالتالي الأرباح، وبعد ذلك يمكنك توجيه الموارد إلى المشاكل الداخلية المتعلقة بالجودة. ومع ذلك، في واقعنا الروسي، فإن عدم وجود عيوب للمستهلك لا يعطي هذه المزايا؛ فالمزايا للمورد غالبا ما تعطى فقط بسعر أقل، والاتجاه الأول لا يسمح بتحقيق هذا الهدف. يوجد حاليًا "قانونان غير مكتوبين" ساريين:

1. المورد هو "العدو" ويحاول "الاستفادة" من المستهلك.

2. يجب عليك الشراء بأقل سعر.

في مثل هذه الحالة، ليس من المربح تحمل تكاليف ضمان الجودة "عند المستهلك"، فهو غير فعال، فالرقابة دائما تكاليف وزيادة في التكاليف، وإذا كان السعر هو المعيار الأساسي للنجاح، فالاتجاه الأول ، هذا هو الطريق في الاتجاه الآخر. هناك فارق بسيط لا يجعل هذا الاتجاه عديم الفائدة تمامًا؛ فكلما تم اكتشاف الخلل مبكرًا، قلت التكاليف التي تتكبدها الشركة. هناك قاعدة "x10" ، يمكن مضاعفة تكلفة العيوب بعد كل عملية مع المنتجات بشكل مشروط بمقدار 10. إذا كانت في المرحلة الأولى من المعالجة 1 روبل لإعادة العمل أو الخسائر ، فهي في نهاية الدفعة 100000 روبل. وبالطبع الخسارة الأكبر هي اكتشاف العيب من جانب المستهلك، وإذا كان غياب العيوب التي اكتشفها المستهلك لا يوفر مزايا ملموسة، فيمكن أن تكون العيوب حقيقية تمامًا.

يوفر الاتجاه الثاني مزايا أكبر بكثير للمؤسسة، وهو انخفاض في التكاليف وفرصة لتقليل تكلفة التحكم في المنتج وتقليل استهلاك المواد الخام. لا تزال هناك العديد من المزايا، ولكن هذا الاتجاه يتطلب عمالة أكثر كثافة ويتطلب موارد. من الضروري تحديد الخلل بدقة وتحديد أسبابه ووضع إجراءات للقضاء على الأسباب وتنفيذها ومراقبة نتيجة التأثير.

جيدوكا، هذا موقف جديد تمامًا تجاه الزواج، عيوب وأخطاء، فلسفة مختلفة إذا أردت. الفرق مع النهج القياسي كبير جدًا (انظر الجدول 1).

الجدول 1

دعونا نفكر في جميع الخيارات الممكنة لتحسين الجودة:

1. الخيار الأكثر شيوعًا، والذي يعد أيضًا الأكثر فعالية في ظروفنا، هو "الأتمتة" (انظر الشكل 1). وهو الأكثر شيوعا لأن معظم المعدات، وخاصة المستوردة، لديها بالفعل أنظمة للقياس والتوقف في حالة وجود أخطاء. بالإضافة إلى ذلك، فإن قادتنا عرضة للغاية لمثل هذه الحلول أو المعدات الجديدة أو نظام التحكم الآلي، فهي مثل لعبة جديدة للطفل، قد لا تكون هناك حاجة إليها حقًا، لكنك تريدها حقًا. ولهذا السبب تحظى هذه الحلول بشعبية كبيرة. ومع ذلك، حتى باستخدام مثل هذا النظام، فإن قادتنا لا يستفيدون من مزاياه. تتجنب الشركات الأجنبية، التي تستخدم "الأتمتة" على المعدات، الحاجة إلى التحكم في تشغيل المعدات من قبل المشغل، لكننا، بسبب عدم الثقة أو ببساطة بسبب العادة، نترك المشغل في مكانه. يتحكم النظام في العملية، ويتحكم المشغل في النظام، أي أنه ببساطة يجلس على الماكينة.

وهو الأكثر عدم فعالية لأنه أولاً لا يعطي أي نتائج سوى تحديد الخلل، وقد تحدثنا عن هذا أعلى قليلاً في النص، وبالإضافة إلى ذلك، حتى لو كان هذا النظام يعمل فإن كل إشاراته وتوقفاته لا تؤدي إلى القضاء النهائي على الخلل المحدد. نحن ببساطة نحدد الخلل ونصلح الخلل ونمضي قدمًا. وهذا هو السبب الرئيسي لعدم فعاليتها؛ فمثل هذه الأنظمة هي الأكثر شيوعًا في الإنتاج الضخم.

تخيل الآن ما يختبره المشغل، الذي عادة ما يكون نظام أجوره بالقطعة؛ مع مثل هذه التوقفات المستمرة، يمنعه هذا النظام من إنتاج "القطع والأطنان والأمتار" وكسب المال. وبطبيعة الحال، يريد تجاوز هذا النظام، أو حتى الأفضل، كسره بالكامل. في العديد من المؤسسات، توصل كل من الموظفين والمديرين إلى عدد لا يحصى من الحلول "الرائعة" غير القياسية من السلسلة - "كيفية خداع نظام مراقبة الجودة التلقائي". نوع من "كايزن باللغة الروسية". حتى ممثلي الشركات الموردة للمعدات لم يتمكنوا دائمًا من اكتشاف سبب فشل النظام وغياب العيوب الواضحة.

بشكل عام، موضوع المكافأة والتحفيز يمر عبر مجال تحسين الجودة بأكمله باعتباره "خطًا أحمر". دعونا نتراجع قليلاً عن النظر في خيارات تضمين الجودة وننظر إلى الدافع. القانون الأساسي للجيدوكا هو قاعدة "الأشياء الثلاثة":

لا تقبل؛

لا تنتج؛

ولا تنقل العيوب !!!

كيفية القيام بذلك، "لا تقبل العيوب". عظيم، وصلت قطعة عمل معيبة، لقد قمت بإعادتها، أحسنت!!! اجلس بدون عمل واحصل على ثلثي راتبك. لماذا يحتاج الموظف إلى ذلك عندما يستطيع الذهاب والقيام بعمله، والحصول على راتبه كاملاً، وعندما يتم اكتشاف الخلل، سيتم شطبه لمن أصدره في المقام الأول.

"لا تنتج العيوب"، لماذا لا، إذا لم يتم الكشف عنها اليوم وليس حقيقة أنهم سيحددون من أطلقها، ولكن يتم كسب المال اليوم. وإذا تم اكتشاف الخلل في نهاية العملية، فهذا خلال شهر، فيمكنك أيضًا الحصول على مكافأة.

"لا تقم بتحويل العيوب" ليس منطقيًا على الإطلاق، إذا لم تقم بنقله، فهذا يعني أنك لم تكسب المال، وحرمان نفسك من راتبك ومكافأتك.

نظام المكافآت والمكافآت هو وسيلة لمطالبة الموظف بفعل شيء ما. ما نطلبه هو ما نتلقاه. نحن ندفع مقابل ساعات العمل القياسية، ونحصل على ساعات عمل قياسية. نحن ندفع ثمن القطع والأطنان والأمتار ونستلمها. نحن ندفع مقابل العمل، ونحن نتلقى العمل. ولماذا، مع الأجور بالقطعة، نتفاجأ عندما نحصل فقط على "الكمية" وليس "الجودة"؟

2. الخيار الأكثر فعالية هو Poka-yoke أو الحماية من الأخطاء. إنه فعال لأنه لا يتطلب السيطرة ولا الانضباط التنفيذي. لقد فعلت ذلك مرة ونسيت هذا النوع من الزواج. وهو واضح للعاملين ولا يتطلب منهم جهدا إضافيا ولا يتعارض مع كسب المال.

ومع ذلك، هناك "لكن" صغيرة؛ هذه الطريقة ليست قابلة للتطبيق دائمًا. في كثير من الأحيان يكون الحل الفني غير ممكن.

3. في مثل هذه الحالات، هناك خيار ثالث لتحسين الجودة. التوحيد التشغيلي والتنظيمي. يتم وصف كافة العمليات الهامة للجودة (انظر الشكل 4)، ويتم الإشارة بوضوح إلى الإجراءات الصحيحة للموظف. بشكل عام، يمكن تقسيم جميع العمليات التي تتم لإنتاج المنتجات إلى 4 فئات حسب تأثيرها على الجودة (انظر الجدول 2).

ولكن كما هو الحال دائمًا، هناك "لكن" واحد، فهذه الطريقة تعتمد بشكل كبير على الانضباط في الأداء. ليس دائمًا، تعمل الإجراءات الموضحة في المعيار على تبسيط العمل وتسهيله، فهي لا ترتبط دائمًا برغبة الموظف في كسب المزيد، وبالتأكيد دائمًا، لا تتطابق الإجراءات الضرورية لتحقيق الجودة مع تلك التي اعتاد عليها الموظف أداء ويعتبر أفضل طريقة لتنفيذ العملية.

بشكل عام، هدف الجيدوكا هو تحديد الخلل في مرحلة مبكرة، وتحديد سببه والقضاء عليه، أو إذا لم يكن ذلك ممكنًا، السيطرة عليه كمصدر للمشكلة، وتقديم ملاحظات قصيرة. يتم تحديد طرق التأثير حسب المشكلة التي ناقشناها أعلاه. بالمناسبة، يعد الخياران الثاني والثالث لتحسين الجودة إحدى طرق التحكم في مصدر المشكلة.

يقتصر موقفنا المعياري تجاه الجودة على النقطة الأولى، وهي أننا ندرك عيوبنا. قامت معظم الشركات بالفعل بجمع خزائن كاملة من الوثائق وتقارير العيوب. وتتكرر نفس العيوب يوما بعد يوم، وشهرا بعد شهر، وسنة بعد سنة. ولا يتغير تكوين ولا عدد حالات الزواج. ولا يتم استخدام هذه المعلومات للغرض المقصود منه.

تعتبر خدمة الجودة أن وظيفتها هي البحث عن العيوب وحصرها، وليس إزالتها. ومن الضروري اتخاذ الخطوة الثانية، وتحديد أسباب العيوب، ومن ثم سيكون من الواضح ما يمكن القيام به لتحسين الجودة. تذكر أننا قلنا أن الجيدوكا هي فلسفة جديدة. ننسى الفلسفة!!! بالنسبة لأي مؤسسة Jidoka، فهو "المال"، لا يهم توفيره أو كسبه.

في الخمسينيات من القرن الماضي، قال ديمينج للمديرين اليابانيين، ركزوا على الجودة وستحصلون على كل شيء آخر، لا أستطيع أن أضمن دقة الصياغة، ولكن هذا هو المعنى. توقف عن الحساب والتخطيط لزواجك، فهو عديم الفائدة. ولإظهار هذا العبث، لعب ديمنج لعبة تسمى "الخرز الأحمر" مع المديرين. إنه موصوف في الكتب وعلى الإنترنت، يمكنك قراءته بنفسك أو حتى تشغيله. لن نصفها بالتفصيل، النقطة المهمة هي أن الصندوق يحتوي على عدد معين من الخرز بلونين، الأبيض والأحمر، اللون الأبيض منتج عالي الجودة، اللون الأحمر معيب. هذا المربع هو نظام المؤسسة. عدد الخرزات الحمراء هو نسبة العيوب التي يسمح بها النظام. حاول سكب كل الخرز من صندوق إلى آخر (لم يفعل ديمنج هذا، لكن الأمر أكثر وضوحًا بهذه الطريقة).

مقدار العيب الذي تتلقاه هو نفسه الذي كان موجودًا في الصندوق السابق. هذه الكمية لا تعتمد على عدد المرات التي تسكب فيها الخرزات، ولا على كيفية القيام بذلك، ولا على اهتمام المؤدي وتحفيزه أو تحفيزه. فقط على عدد الخرزات الحمراء الموجودة في العلبة الأصلية. ما الذي يجب فعله للحد من الزواج؟ تقليل عدد الخرزات الحمراء في الصندوق، أي احتمالية حدوث عيوب في نظام المؤسسة. جيدوكا، هذه هي بالضبط الأداة المصممة لحل هذه المشكلة، كل ما عليك فعله هو استخدامها.

الجودة المتكاملة هي إحدى طرق التصنيع الخالية من الهدر. ويكمن جوهرها في مراقبة الجودة أثناء عملية الإنتاج والفصل في الوقت المناسب بين المنتجات المناسبة والمعيبة، حتى لا يتم استلام العيوب أو إنتاجها أو نقلها إلى المرحلة التالية. تتناول المقالة تجربة استخدام هذه الطريقة في مؤسسة كبيرة ذات تقنية عالية - Mari Machine-Building Plant JSC (MMZ).

اليوم، الوضع في الأسواق الروسية والعالمية هو أنه من المستحيل الحصول على موطئ قدم فيها بشكل آمن دون تقديم ضمانات عالية الجودة. تتعامل شركات التصنيع مع هذا الوضع بطرق مختلفة.
تقوم العديد من الشركات الروسية، من أجل إنتاج منتجات عالية الجودة، بزيادة عدد الموظفين في قسم المراقبة الفنية. ويهدف هذا النهج، المسمى بالتفتيش، إلى تحديد ما إذا كانت مجموعة من البضائع تلبي متطلبات محددة، أو تحديد البضائع الجيدة والمعيبة بشكل منفصل من خلال مقارنة المنتجات بمعايير معينة بناءً على نتائج فحص المنتج بطرق مختلفة. وبعبارة أخرى، فإن موضوع التفتيش هو المنتجات النهائية، والهدف هو إزالة العيوب.
عند التحقق من عملية الإنتاج، فإن عدم وجود هامش الجودة (الدقة) بسبب حقيقة أن إجمالي التشتت التكنولوجي أكبر من منطقة التسامح يشير إلى حتمية العيوب. قد يؤدي ذلك إلى أي تأثير مزعزع للاستقرار يسبب عيوبًا في المنتج. يتم أخذ هذا النهج في الاعتبار باستخدام مثال إنتاج أحد أنواع منتجات MMZ - التجميعات الدقيقة من النوع 5UV4، والتي يتم عرض خصائصها الرئيسية في الجدول. 1.

الجدول 1

الخصائص التقنية للتجميع الدقيق 5UV4 عند درجة حرارة 25 ± 10 درجة مئوية

الغرض من التجميعات الدقيقة 5UV4 هو مكبر صوت متوازن. وهي مصممة لتضخيم الإشارات الكهربائية الضعيفة من أجل زيادة مناعة الضوضاء والتأثير بشكل موثوق على عناصر الحمل. المؤشر المحدد لجودة هذه الدوائر الدقيقة هو كسب الجهد μ، والذي يتم حسابه على أنه نسبة التغير في جهد الخرج إلى التغير في جهد الدخل.

خلال الفترة من فبراير إلى مارس 2018، أنتجت MMZ 1080 مجموعة مجهرية 5UV4، مقسمة إلى 36 دفعة من 30 مجموعة مجهرية. لكل دفعة، تم حساب متوسط ​​قيمة عامل كسب الجهد μ (الجدول 2). يظهر توزيع قيم μ في الرسم البياني (الشكل 1)، الذي يكون فيه عرض منحنى التوزيع الطبيعي أكبر من عرض نطاق التسامح، مما يدل على عدم وجود هامش جودة (دقة) في هذه العملية.

الجدول 2

متوسط ​​كسب الجهدμ لشهر فبراير - مارس 2018

جودة مدمجة. جوهر نظام الجودة المدمج. أساليب نظام الجودة المضمنة. الطريقة 6σ جالياموف رادمير أخاتوفيتش

الجودة المضمنة n 5 S - الفرز والتنظيم والحفاظ على النظافة والتوحيد والتحسين n TPM - الصيانة الإجمالية للمعدات n SMED - التغيير السريع n Kanban - عيوب التخطيط في مكان العمل - سوء جودة التصنيع؛ - التخلف وإعادة التوزيع؛ - عدم الاكتمال.

التحكم الذاتي في مكان العمل - ضمان جودة المنتج إن مراقب الجودة (QC) وفي نفس الوقت ضمان الجودة (QA) هو تطوير وتصميم وإنتاج وصيانة المنتجات التي تلبي متطلبات المستهلك بأقل التكاليف

تطور أهداف نظام مراقبة الجودة تم تنفيذ مراقبة الجودة في البداية من قبل مفتشين مستقلين باستخدام طريقة أخذ العينات الإحصائية. ولكن بعد ذلك بدأ استخدام طريقة التحكم المستقل في جميع قطع العمل في مكان العمل، والتي تتكون من التحكم المستقل في العيوب مباشرة في عملية الإنتاج من قبل المشاركين أنفسهم. الآن أصبحت مراقبة الجودة شاملة في تويوتا ولا تغطي منطقة الإنتاج فحسب، بل تشمل أيضًا جميع مستويات الإدارة الوظيفية

شرط إنتاج منتجات عالية الجودة بنسبة 100% والانحرافات المسموح بها مؤشر استقرار العملية Сл=а/6σ; درجة الانحراف β=в/(а/2) الشروط التي لا يتم بموجبها إنتاج الأجزاء المعيبة: в+3σ1 Toyota - Ср≥ 1, 33

6σ مستوى سيجما 6 5 4 3 2 1 عدد العيوب لكل مليون فرصة 3, 4 233, 0 6210, 0 66807, 0 308537, 0 690000, 0 نسبة العائد 99, 9997 99, 977 99, 379 93, 32 69, 2 31 تميز قيم مستوى سيجما إمكانية تكرار عملية الأعمال الرئيسية للمؤسسة، والتي يتم قياسها بعدد العيوب لكل مليون فرصة. التكاثر هو مؤشر إحصائي يميز استقرار العملية. كلما زادت إمكانية تكرار العملية، قل تشتت المؤشر الذي يميز العملية.

عملية قطع القضبان توزيع الأطوال في اللحظة الأولية NGD - الحد الأدنى للتسامح؛ IOP - الحد الأعلى للتسامح

مخطط لتحقيق الهدف من خلال مراقبة الجودة المستقلة في مكان العمل الأتمتة تعني أيضًا تحقيق أهداف مثل تقليل تكاليف الإنتاج، والتكيف بسرعة مع التغيرات في الطلب، وكذلك زيادة دور البشر في عملية الإنتاج

مراقبة الجودة المستقلة n انخفاض تكاليف الإنتاج نتيجة لتقليل العمالة n القدرة على التكيف مع التغيرات في الطلب n زيادة دور العامل البشري

انخفاض تكاليف الإنتاج نتيجة لتقليل العمالة. تم تصميم المعدات بحيث يتم إيقاف تشغيلها تلقائيًا بعد إنتاج الكمية المطلوبة من المنتجات أو عند حدوث عيوب. لم يعد العامل بحاجة إلى مراقبة تشغيل الآلات باستمرار. يدوياً يمكن فصل العمليات عن العمليات الميكانيكية، ويمكن للعامل، بعد الانتهاء من صيانة الآلة "أ"، العمل على الآلة "ب"، بينما تستمر الآلة "أ" في العمل. n يمكن للعامل أن يقوم بخدمة أكثر من آلة واحدة في نفس الوقت، ويصبح من الممكن تقليل عدد العمال، وبالتالي تكلفة الإنتاج.

القدرة على التكيف مع التغيرات في الطلب n يتم إيقاف تشغيل جميع الآليات تلقائيًا عند إنتاج عدد معين من المنتجات وبما أنه يتم إنتاج المنتجات ذات الجودة المطلوبة فقط، فإن الاستقلالية تقضي على الإفراط في الإنتاج n ومن الممكن بعد ذلك تطبيق طريقة الوقت المناسب و التأكد من أن الإنتاج يتكيف بسرعة مع التغيرات في الطلب

تزايد دور العامل البشري n مراقبة الجودة تعتمد على استقلالية العامل وتتطلب اتخاذ قرار سريع، وهذا يشجع العمال على تحسين مهاراتهم وبالتالي يؤدي إلى زيادة دور العامل البشري

أنظمة أمان توقف الخط طريقة الاتصال تستخدم أجهزة الاستشعار الحدية أو الخلايا الكهروضوئية لاكتشاف الاختلافات في حجم أو شكل المنتجات وبالتالي تحديد أنواع معينة من العيوب. من أجل استخدام طريقة الاتصال، يتم في بعض الأحيان إعطاء منتجات متطابقة تقريبًا بأحجام وأشكال مختلفة. تعد الأجهزة التي تميز لونًا عن الآخر أيضًا جزءًا من طريقة الاتصال n طريقة التجميع n طريقة العمل الإضافية

أنظمة أمان توقف الخط n طريقة الاتصال n طريقة التجميع على عكس طريقة الاتصال، التي تهدف في المقام الأول إلى إثبات وجود ميزة معينة للمنتج، أو التأكد من تنفيذ العملية الخاضعة للرقابة بشكل صحيح، يتم استخدام طريقة التجميع ل للتأكد من إتمام كافة مراحل العملية. يتم استخدام نظام أمان يعتمد على هذه الطريقة، على سبيل المثال، للتأكد من أن العامل قد قام بتضمين جميع الأجزاء والتعليمات الضرورية في صندوق التعبئة n طريقة عمل إضافية

أنظمة أمان إيقاف الخط n طريقة الاتصال n طريقة التجميع n تسمى طريقة الإجراء الإضافي لأنها، على عكس طرق التحكم البسيطة الأخرى، تتطلب من العامل القيام ببعض الإجراءات التي لا تشكل جزءًا من عملية معالجة المنتج.

وسائل التحكم البصري n اللوحات الكهربائية ومصابيح الإشارة لوحة "الخروج" الكهربائية لوحة "صرف العملات" الكهربائية

كيف يعمل نظام الفحص البصري تعتبر أنظمة الفحص البصري فعالة في تحقيق الاستقلالية، ولكنها مثل طرق مراقبة الجودة الأخرى، فهي تكتشف المشاكل فقط.

ضمان الجودة "متى" - 8 مراحل من النشاط: تخطيط إصدار المنتج، وتصميم المنتج، وإعداد الإنتاج، والإنتاج، ومراقبة الإنتاج، والمبيعات والصيانة، ومراقبة الجودة أثناء التشغيل؛ ن "من وأين" - رئيس وحدة معينة واسم الوحدة؛ ن "ماذا" - المعلمات والمؤشرات التي يجب ضمانها والتدابير اللازمة لذلك.

طريقة القيمة الثابتة قبل التحسين

جودة- وهذا ما يثير الحماس لدى العملاء. أثناء عملية العمل، يؤثر كل عضو في الفريق بشكل مباشر على جودة النتيجة التي يتم الحصول عليها.

مهمة كل موظف لا تقم بإنشاء أو تخطيأخطاء في عملك، ولا تأمل أيضًا أنه عند عرض المستند مرة أخرى، سيلاحظ شخص آخر الخطأ ويصححه.

أهداف البرنامج

دراسة أساليب تطبيق مبدأ الجودة المدمجة: لا تقبل - لا تنتج - لا تنقل العيوب، إمكانية نقل المعرفة والمهارات والقدرات العملية المكتسبة إلى الموظفين. دراسة تجربة العمل الجماعي في شكل مجموعة متعددة الوظائف، باستخدام أدوات حل المشكلات، وإجراء جلسات العصف الذهني. تعليم الطلاب كيفية تطبيق المبادئ والأساليب والأدوات في الممارسة العملية من أجل تحسين العمليات وإشراك الموظفين في تطوير نظام إدارة الجودة.

من هو البرنامج؟

موظفو مجموعات العمل (رؤساء الأقسام، كبار المتخصصين، رؤساء العمال، موظفو الأقسام) الذين يواجهون مهمة تحسين جودة المنتج.

طرق التدريس المستخدمة

العمل الجماعي والفردي، وملء النماذج، ومناقشة الأسئلة المفتوحة، وتحليل الأخطاء الشائعة.

مدة

المواضيع الرئيسية للبرنامج

1. مقدمة لين
2. جوهر الجودة المضمنة
3. مفصلات الجودة
4. إعداد التصميم والإنتاج
5. الحماية من الأخطاء
6. مراقبة الجودة في مكان العمل. مبدأ "3 ليس".
7. بوابة الجودة
8. مراجعة عملية
9. تقييم الموردين
10. تصميم الجودة المبنية
11. مصفوفة الجودة التلقائية
12. تطوير تعليمات العمل
13. التخطيط للتنفيذ ومراقبة الجودة المضمنة

تدريبنا فعال:

1. يحتوي البرنامج على عنصر عملي: الذهاب إلى المواقع لأخذ القياسات ووضع مقترحات للتحسينات.

2. يتضمن التنسيق تشخيصًا سريعًا أوليًا لعمليات المؤسسة. بناءً على نتائج التشخيص، يتم تعديل المواد التدريبية (الصور ومقاطع الفيديو وأمثلة الخسائر).

3. يتضمن البرنامج التطوير والدفاع عن طريق تدريب المشاركين في مشروع لتحسين مؤسستهم (بناءً على نتائج التدريب).

المزايا الرئيسية للندوات العملية لـ Lean Vector

1. يتم تزويد جميع المشاركين بالنشرات والدعم المنهجي بعد التدريب.

2. عند الانتهاء من التدريب، يتم إصدار شهادة التدريب المتقدم للنموذج المحدد من كيان قانوني جزء من مجموعة شركات Lin Vector مع ترخيص للأنشطة التعليمية للمؤسسة التعليمية الخاصة للتعليم المهني الإضافي "Vector" النمو".

3. يتم تدريس الدورة من قبل مدربين معتمدين أكملوا التدريب والتدريب الداخلي في روسيا والخارج ولديهم خبرة واسعة في تنفيذ مشاريع لتحسين الإنتاج والعمليات اللوجستية والإدارية للشركات.