Программа практического обучения «Встроенное качество. Комплексный подход к внедрению бережливого производства Встроенное качество принцип 3 не

Визуальный менеджмент

Стандартные операционные процедуры

Точно время

Картирование потока создания ценности

Встроенное качество

Организация рабочих мест - 5 S

Всеобщее производительное обслуживание (Total Productive Maintenance — TPM) — это один из инструментов бережливого производства, применение которого позволяет снизить потери, связанные с простоями оборудования из-за поломок и избыточного обслуживания. Основная идея TPM — вовлечение в процесс обслуживания оборудования всего персонала предприятия, а не только соответствующих служб. Успех внедрения TPM, как и любого другого инструмента бережливого производства связан с тем, насколько идеи методики донесены до сознания персонала и позитивно восприняты им.

Этапы TPM

Особенность методики TPM состоит в том, что на ее основе возможно плавная и плановая трансформации существующей системы обслуживания к более совершенной. С этой целью путь внедрения TPM удобно представить в виде последовательности этапов, каждый из которых преследует вполне определенные цели и, главное, дает вполне ощутимый эффект.

1. Оперативный ремонт неисправностей — попытка усовершенствовать существующую систему обслуживания и найти ее слабые места.

2. Обслуживание на основе прогнозов — организация сбора сведений о проблемах оборудования и их последующего анализа.

Планирование предупредительного обслуживание оборудования.

3. Корректирующее обслуживание — усовершенствование оборудования в процессе обслуживания с целью устранения причин систематических неисправностей.

4. Автономное обслуживание — распределение функций по обслуживанию оборудования между эксплуатационным и ремонтным персоналом.

5. Непрерывное улучшение — обязательный атрибут любого инструмента бережливого производства. Фактически означает вовлечение персонала в деятельность по непрерывному поиску источников потерь эксплуатации и обслуживания, а также предложению методов их устранения.

Визуальный менеджмент

Визуальный менеджмент — это расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы так, чтобы они были хорошо видимы, и чтобы любой участник процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы.

Визуальный менеджмент внедряется в несколько этапов.

Этап 1. Производится организация рабочих мест, это тот этап, на котором нужно использовать всю мощь и возможности 5S.

Этап 2. Визуализируется важная информация, которая находится на рабочих местах:

информация о безопасности, о качестве, о том, как выполняются операции и о том какое и как должно использоваться оборудование.

Этап 3. Визуализируются результаты и показатели эффективности того или иного процесса.

Этап 4. Внедряется принятие решений на основе этой визуализированной информации.

Стандартные операционные процедуры

Стандартные операционные процедуры (SOP) - документ, шаг за

шагом определяющий последовательность выполнения любой

производственной операции.

· Устные инструкции забываются и искажаются, поэтому их надо заменить на письменные - SOP.

· SOP не должны требовать много времени на понимание,

поэтому в них следует использовать наглядные обозначения,

рисунки, схемы, фотографии и т.п.

· SOP должны постоянно актуализироваться с учетом изменения порядка выполнения операций.

· При разработке SOP следует привлекать работников, это

гарантирует ее достоверность и не вызовет отторжения.

Точно время

Точно вовремя (Just-In-Time - JIT) - метод сокращения времени производственного цикла, когда материалы, услуги и другие ресурсы предоставляются только тогда, когда они необходимы.

· Сокращение объема партии до минимального экономически выгодного (в идеале до одной единицы продукции).

· Балансировка численности человеческих ресурсов, количества материалов и оборудования.

· «Вытягивание» продукции. Производительность текущей операции определяется потребностью последующей.

· Использование аудио-визуальных средств контроля за состоянием продукта и загруженностью оборудования.

· Делегирование процесса принятия решений по управлению перемещением продукции на как можно более низкий уровень.

Картирование потока создания ценности — это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений.

Картирование - визуализированное описание в определённой форме потока (материального, информационного) создания ценности бизнес-процесса. Картирование производится в условиях «как есть», «как должно быть» и «как будет».
При помощи этого инструмента создаётся карта потока создания ценности, которая позволит чётко определить время создания ценности и потери, существующие в потоке создания ценности.

Карта потока создания - это инструмент, с помощью которого можно отобразить материальные и информационные потоки в ходе создания ценности. Временем создания ценности принято считать время выполнения работ, которые преобразуют продукт так, чтобы потребители были готовы платить за него. Поток создания ценности — все действия (добавляющие и не добавляющие ценность), нужные, чтобы произвести продукт.

К сожалению, практика показывает, что потери у нас составляют львиную долю процесса, их размер доходит до 80 % — это и есть поле деятельности для системы Кайзен: непрерывное улучшение; способ стремления к совершенству через устранение потерь; предложения по устранению потерь.

Всем известно, что нужды потребителя непрерывно растут, а значит, и процесс улучшений тоже непрерывен, так как он направлен на трансформацию нужд потребителя в конкретную продукцию.

Картирование потока создания ценности включает следующие этапы:

1. Документирование карты текущего состояния

На этом этапе создается подробное описание процесса создания какого-либо одного продукта (или семейства продуктов) с указанием всех операций и состояний, необходимого времени, количества работников, информационных потоков и т.

2. Анализ потока производства

Целью построения карты текущего состояния является выявление: действий создающих какую-либо потребительскую ценность, и действий, ее не создающих.

Из последних некоторые могут быть необходимы и не могут быть устранены (например, бухгалтерия), такие действия должны быть максимально оптимизированы, другие могут быть сокращены или оптимизированы (например транспортировка или складирование). Для этого выясняются требования заказчика к качеству и свойствам продукта. Определяются характеристики продукта, которые нельзя изменять ни при каких условиях и характеристики, которые можно изменить по согласованию. Только на основании такой информации можно точно определить где создается потребительская ценность, а где нет.

3. Создание карты будущего состояния

Карта будущего состояния отражает идеальное состояние после проведения всех намеченных изменений. Производится также выявление скрытых потерь с целью их последующего устранения.

4. Разработка плана по улучшению

Определение методов перехода к будущему состоянию, назначение конкретных задач, сроков и ответственных за реализацию.

Встроенное качество

Встроенное качество - методика управления качеством продукции непосредственно в месте ее производства.

Основные принципы встроенного качества.

1. Возможность остановки конвейера работником при возникновении брака или поломке оборудования (Jidoka).

2. Проектирование оборудования таким образом, чтобы выявление отклонений и остановка происходили автоматически.

3. Использование системы оповещения о проблемах на производственной линии (Andon).

4. Использование методов предотвращения непреднамеренных ошибок операторов или недостатков технологии (Poka-Yoke).

5. Стандартизация процедур контроля качества и возложение обязанностей по контролю на операторов оборудования.

Организация рабочих мест - 5 S

Система 5S - это эффективный метод организации рабочих мест, повышающий управляемость рабочей зоны, повышающий культуру производства и сохраняющий время.

1. СОРТИРУЙ - избавляйся от всего ненужного.

2. СОБЛЮДАЙ ПОРЯДОК - определи для каждой детали или инструмента свое место.

3. СОДЕРЖИ В ЧИСТОТЕ свое рабочее место.

4. СТАНДАРТИЗИРУЙ процедуры поддержания чистоты и порядка.

5. СОВЕРШЕНСТВУЙ предыдущие пункты, стимулируй поддержание порядка и чистоты.

Характеристика и обоснование необходимости применения системы «5C» или системы рациональной организации рабочего пространства, которая значительно улучшает производительность и управление рабочими площадями и улучшает рабочий настрой и экономит время.

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

H TML-версии работы пока нет.
Cкачать архив работы можно перейдя по ссылке, которая находятся ниже.

5S как система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины

История возникновения системы 5S. Анализ важности данной системы для создания эффективного производства.

Описания внедрения системы организации рабочего места, которая позволяет повысить управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру.

реферат, добавлен 11.11.2014

Современные инструменты управления качеством: 5с – порядок на рабочем месте

Система 5 «S» — инструментальная методика бережливого производства, направленная на организацию эффективного рабочего пространства. Последовательность проведения этапа «Сортировки». Разработка стандартов контроля, поддержания в порядке рабочего окружения.

реферат, добавлен 22.01.2015

Инструменты бережливого производства

Устранение скрытых потерь, деятельность по стандартам бережливого производства. Метод организации рабочего места. Система всеобщего ухода за оборудованием. Средства визуального контроля, карточки канбан. Составление карты потока создания ценности.

реферат, добавлен 28.04.2009

Инновационный проект освоения инструмента бережливого производства в доменном производстве

Понятие и виды инноваций. Сущность бережливого производства. Анализ производственно-технологической системы по производству буров. Приведение операционного процесса в равновесное и обратимое состояние путем освоения инструмента бережливого производства.

дипломная работа, добавлен 10.07.2017

Проблема анализа содержания труда и структуры затрат рабочего времени менеджера компании ООО «Сириус»

Методологическая характеристика проблемы рациональной организации труда менеджера. Анализ работы менеджера компании ООО «Сириус» и затрат его рабочего времени. Формулирование рекомендаций по повышению эффективности использования рабочего времени.

курсовая работа, добавлен 06.04.2016

Проектирование рациональной организации труда в производственном подразделении предприятия

Проектирование организации труда на рабочем месте станочника. Система обслуживания рабочих мест участка. Анализ организационно-технических условий производственного объекта (участка, рабочего места). Рекомендации по повышению эффективности производства.

курсовая работа, добавлен 06.07.2011

Организация рабочего места менеджера

Обоснование типа рабочего места, организационного и технического оснащения. Функции, выполняемые менеджером по продаже турпродуктов. Регламент рабочего дня и обслуживание рабочего места. Планировка рабочего места с учетом нормативных показателей.

курсовая работа, добавлен 17.06.2010

Технология бережливого производства в теории и практике менеджмента. Обзор инструментов бережливого производства. Анализ возможностей внедрения и функционирования бережливого производства в России и за рубежом. Характеристика японской модели менеджмента.

курсовая работа, добавлен 28.01.2014

Бережливое производство: отечественная и зарубежная практика

Сущность бережливого производства, его место в международном рынке производства. Основные инструменты и принципы этой концепции менеджмента. Отечественный и зарубежный опыт бережливого производства. Специфика применения японских принципов управления.

дипломная работа, добавлен 03.08.2014

Организация и планирование производства

Принципы рациональной организации производства деталей типа «Вал 4415». Определение производственной программы. Обоснование оптимального варианта технологического процесса. Расчет годового фонда работы оборудования и коэффициента загрузки рабочих мест.

дипломная работа, добавлен 04.01.2012

Инструменты бережливого производства

Тайити Оно в своей работе писал, что производственная система компании Toyota стоит на двух «китах» (которые часто называют «столпами TPS»): системе дзидока и «точно вовремя».

1. принцип «точно вовремя» (just-in-time);

2. принцип автономизации (autonomation), или автоматизации с использованием интеллекта. Также известен как «дзидока», что означает встраивание качества.

Принцип «точно вовремя» заключается в том, что во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии строго в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве. В результате компания, последовательно внедряющая подобный принцип, может добиться сведения к нулю складских запасов.

Второй принцип, на который опирается производственная система Тойоты, а, следовательно, и бережливое производство, называется «автономизацией» (autonomation). Его не следует смешивать с обычной автоматизацией (automation).

Автономизацию иногда называют автоматизацией с элементом интеллекта, или «автоматизацией с человеческим лицом». Автономизация выполняет двойную роль. Она исключает перепроизводство, важную составляющую производственных потерь, и предотвращает производство дефектной продукции.

Впоследствии в рамках концепции бережливого производства было выделено множество элементов, каждый из которых представляет собой определённый метод, а некоторые (например, кайдзен) сами претендуют на статус концепции:

· Поток единичных изделий

· Всеобщий уход за оборудованием - cистема Total Productive Maintenance (TPM)

· Система 5S

· Быстрая переналадка (SMED)

· Кайдзен

· Пока - ёкэ («защита от ошибок», «защита от дурака») - метод предотвращения ошибок - специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не могут появиться.

Алгоритм внедрения (по Джиму Вумеку)

1. Найти проводника перемен (нужен лидер, способный взять на себя ответственность);

2. Получить необходимые знания по системе Лин (знания должны быть получены из надежного источника);

3. Найти или создать кризис (хорошим мотивом внедрения Лин служит кризис в организации);

4. Составить карту всего потока создания ценности для каждого семейства продуктов;

5. Как можно быстрей начинать работу по основным направлениям (информация о результатах должна быть доступна персоналу организации);

6. Стремиться немедленно получить результат;

7. Осуществлять непрерывные улучшения по системе Кайдзен (переходить от процессов создания ценностей в цехах к административным процессам).

Типичные ошибки при внедрении бережливого производства

· Непонимание роли руководства при внедрении системы Лин

· Построение «Системы», не обладающей необходимой гибкостью

· Начало внедрения не с «основ»

· Изменяются рабочие места, но не меняются привычки

· Все измерять (собирать данные), но ни на что не реагировать

· «Паралитический анализ» (бесконечный анализ ситуации, вместо непрерывных улучшений)

· Обходиться без поддержки

Lean культура

Бережливое производство невозможно без бережливой культуры. Главное в Lean-культуре - человеческий фактор, коллективная работа. Существенную поддержку этому оказывает эмоциональный интеллект (EQ) работников. Lean-культуре соответствует и определённая корпоративная культура.

Эффективность

В целом использование принципов бережливого производства может дать значительные эффекты. Проф. О. С. Виханский утверждает, что применение инструментов и методов бережливого производства позволяет добиться значительного повышения эффективности деятельности предприятия, производительности труда, улучшения качества выпускаемой продукции и роста конкурентоспособности без значительных капитальных вложений.

История

Отцом бережливого производства считается Тайити Оно, начавший работу в Toyota Motor Corporation в 1943 году, интегрируя лучший мировой опыт. В середине 1950-х годов он начал выстраивать особую систему организации производства, названную Производственная система Toyota или Toyota Production System (TPS) .

Система Toyota стала известна в западной интерпретации как Lean production, Lean manufacturing, Lean. Термин lean был предложен Джоном Крафчиком, одним из американских консультантов.

Значительный вклад в развитие теории бережливого производства внёс соратник и помощник Тайити Оно - Сигео Синго, создавший в числе прочего метод SMED .

Идеи бережливого производства были высказаны ещё Генри Фордом , но они не были восприняты бизнесом, поскольку значительно опережали время.

Первым распространителем философии Кайдзен во всем мире стал Масааки Имаи. Его первая книга «Kaizen: The Key to Japan’s Competitive Success» издана в 1986 году и переведена на 20 языков.

Сначала концепцию бережливого производства применяли в отраслях с дискретным производством, прежде всего в автомобилестроении. Затем концепция была адаптирована к условиям непрерывного производства. Постепенно идеи lean вышли за рамки производства, и концепция стала применяться в торговле, сфере услуг, коммунальном хозяйстве, здравоохранении (в том числе аптеках), вооружённых силах и государственном секторе.

Во многих странах распространению бережливого производства оказывается государственная поддержка. В период высочайшей конкуренции и обостряющегося кризиса, у предприятий всего мира нет другого пути, чем, используя лучшие мировые технологии менеджмента, создавать продукты и услуги, максимально удовлетворяющие клиентов по качеству и цене.

Способствуют распространению идей Lean регулярные международные и региональные конференции. Одной из крупнейших площадок по обмену передовым опытом бережливого производства в России являются Российские Лин Форумы (c 2011 года - Российские форумы) , которые проходят ежегодно, начиная с 2006 года.

По данным исследования Института комплексных стратегических исследований (ИКСИ) о распространении бережливого производства в России в марте-апреле 2006 года из 735 опрошенных российских промышленных предприятий 32 % использовали японский опыт.

В марте-апреле 2008 года был проведён повторный опрос, результаты которого были озвучены в докладе Веры Кононовой «Применение Lean Manufacturing на промышленных предприятиях России в 2006-2008 гг.» на III Российском Лин-форуме «Бережливая Россия». Предприятия, которые первыми начали применять методы бережливого производства: Горьковский автомобильный завод (Группа «ГАЗ»), РУСАЛ , ЕвразХолдинг, Еврохим, ВСМПО-АВИСМА, ОАО «КУМЗ», Челябинский кузнечно-прессовый завод (ОАО «ЧКПЗ»), ОАО «Соллерс» («УАЗ», «ЗМЗ»), КАМАЗ, НефАЗ, Сбербанк России ОАО и др. Настоящим прорывом стала целевая программа внедрения Lean, принятая правительством Татарстана.

Примеры использования

Lean-карта . Развёртывание концепции бережливого производства в России представлено на Lean-карте - первой в мире карте бережливого производства. На Lean-карте, созданной ИКСИ и Блогом Leaninfo.ru, отмечены предприятия, которые по имеющейся информации, применяют инструменты бережливого производства, а также lean-люди - то есть люди имеющие известность, значительный опыт в бережливом производстве и проявляющие активность в деле распространения lean идей. Карта постоянно пополняется, в основном благодаря информации пользователей. По заявке с подтверждением можно отметить на карте любую организацию, использующую методы бережливого производства.

Крупнейшие мировые компании успешно используют опыт Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (США ), Porsche (Германия), Инструм-рэнд (Россия) и многие другие.

Бережливая логистика (Лин логистика ). Синтез логистики и Лин концепции позволил создать вытягивающую систему, объединяющую все фирмы и предприятия, задействованные в потоке создания ценности, в которой происходит частичное пополнение запасов небольшими партиями. Лин логистика использует принцип Совокупная Логистическая Стоимость (Total Logistics Cost, TLC).

Бережливое производство в медицине ..

По экспертным оценкам, приблизительно 50 % времени у медицинского персонала не используется прямо на пациента. Предстоит переход на персонализированную медицину, при которой пациент получает помощь «в нужный момент и в нужном месте». Медицинские учреждения должны располагаться так, что пациенту не надо будет тратить время на многочисленные переезды и ожидания в других местах. Сейчас это приводит к значительным финансовым тратам у пациентов и снижению эффективности лечения. В 2006 году по инициативе Lean Enterprise Academy (Великобритания) состоялась первая в ЕС конференция по проблеме внедрения Лин в сфере здравоохранения.

Lean почта . В почтовом ведомстве Дании, в рамках Бережливого производства, проведена масштабная стандартизация всех предлагаемых услуг для повышения производительности труда, ускорения почтовых пересылок. Для идентификации и контроля почтовых услуг введены «карты поточного создания их ценности». Разработана и внедрена эффективная система мотивации почтовых служащих.

Бережливый офис. Методы бережливого производства все шире используются не только в производстве, но и в офисах (бережливый офис), а также в местных и центральных органах государственного управления.

Бережливый дом . Использование лин технологии в быту позволяет сделать быт экологически чистым, свести энергозатраты до минимального уровня. Пассивный дом является характерным примером бережливого быта. Пассивный дом, а точнее энергоэффективный дом - это дом, в котором расходы на отопление около 10 % от обычного энергопотребления, что практически делает его энергонезависимым. Теплопотери Пассивного дома составляют менее 15 кВт. час/м² в год (для сравнения, в доме старой застройки 300 кВт .час/м² в год), а потребность в незначительном отоплении дома возникает только при отрицательных температурах наружного воздуха. Пассивный дом при морозе минус 20 остывает на 1 градус в сутки.

Бережливое строительство представляет собой управленческую стратегию Lean в строительной области, направленную на повышение эффективности всех этапов строительства. Позволяет снизить затраты на 10-20 % .

Бережливая разработка программного обеспечения - адаптация принципов для разработки программного обеспечения.

TPM (Total Productive Maintenance)

TPM (Всеобщий уход за оборудованием) (англ. Total Productive Maintenance, TPM) — концепция менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод Всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывному улучшению процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь.

TPM означает в свободном переводе „всеобщее эффективное техническое обслуживание“. При этом «всеобщее» относится не только к производительному и экономичному техническому обслуживанию, но и ко всей полной системе эффективного ухода за оборудованием в течение его срока службы, а также к включению в процесс каждого отдельного сотрудника и различных отделов через привлечение отдельных операторов к техническому обслуживанию. Более того, при применении TPM требуется определенные обязательства со стороны руководства предприятия.

В системе Всеобщего ухода за оборудованием речь идет не об исключительной проблеме содержания в исправности оборудования, а о широком понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания оборудования и точном учете состояния оборудования для целенаправленного содержания его в исправности. TPM играет важную роль, в частности, в управлении производством в системе «точно вовремя», так как наличие обусловленных содержанием в исправности помех ведут к потерям времени, которые увеличиваются по всей цепочке создания добавленной стоимости.

Обоснование для включения Всеобщего ухода за оборудованием в философию бережливого производства (Lean manufacturing, TPS) представлено на схеме 1.

Схема 1. Включение TPM в решение проблем предотвращения потерь.

Целью внедрения TPM является устранение хронических потерь:

• Выход из строя оборудования
• Высокое время переналадки и юстировки
• Холостой ход и мелкие неисправности
• Снижение быстродействия (скорости) в работе оборудования
• Дефектные детали
• Потери при вводе в действие оборудования.

Восемь принципов TPM

1. Непрерывное улучшение: нацеленное на практику предотвращение 7 видов потерь.
2. Автономное содержание в исправности: оператор обрудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работыпо технического обслуживанию.
3. Планирование технического обслуживания: обеспечение 100%-й готовности оборудования, а также проведение мероприятий кайдзен в области технического обслуживания.
4. Тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за обрудованием.
5. Контроль запуска: реализовать вертикальную кривую запуска новой продукции и обрудования.
6. Менеджмент качества: реализация цели «нулевые дефекты в качестве» в изделиях и обрудовании.
7. TPM в административных областях: потери и расточительство устраняются в непрямых производственных подразделениях.
8. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение: требование преобразование аварий на предприятии в нуль.

Автономное содержание в исправности - важнейший принцип TPM. Ее цель минимизировать потери эффективности, которые возникают из-за отказов устройств, коротких остановок, брака и т. д. Для этого все большая часть необходимой деятельности по техническому обслуживанию (чистка, смазка, технический осмотр устройств) упрощается, стандартизируется и постепенно передается на места в обязанности сотрудников. Вследствие этого сотрудники отдела главного механика освобождаются, с одной стороны, от текущей рутинной деятельности, так что они получают большее время для разработки и проведения мер по улучшению. С другой стороны, теперь оборудование (устройства) могут обеспечиваться необходимым техническим обслуживанием, которая ранее не могла предоставляться в распоряжение вообще либо своевременно из-за отсутствия надлежащих ресурсов.

Концепция TPM разработана в Японии в конце 60- начале 70-х годов в фирме «Ниппон Дэнсо», поставщике электрооборудования для корпорации Тойота, во взаимосвязи с формирование Производственной системы Тойота (TPS). В начале 90-х годов прошлого столетия TPM в разных вариантах внедрялась на предприятиях всего мира. Известно утверждение основателя TPS Тайити Оно: «Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования». Опыт российский и мировых компаний по внедрению и использованию системы TPM вы можете найти в Альманахе «Управление производством».

Внедрение метода Всеобщего ухода за оборудованием в TPS описывается последовательностью, представленной на схеме 2.

Схема 2. Системный образ действий при внедрении ТРМ в Производственной системы Тойота.

Как эффективный инструмент бережливого производства метод Всеобщего ухода за оборудованием в последнее время активно внедряется в России на многих предприятиях — Ярославском шинном заводе (холдинг «СИБУР-Русские шины»), Чепецком механическом заводе, Челябинском заводе по производству пластиковых окон (ООО «Эталон»), кондитерской фабрике ОАО «Большевик» в Москве и др.

Дзидока (jidoka) - встраивание качества в производственный процесс. Методика, используемая, для сокращения дефектов, брака, отходов и переделки исправимого брака. Используется, как средство повышения качества, сокращения расходов на сырье и затрат времени и ресурсов на исправление дефектов. Методика включает в себя несколько инструментов:

1. Пока-ёкэ (Poka-yoke) - защита от ошибок / защита от непреднамеренного использования, метод, благодаря которому операцию можно сделать только одним, правильным способом и дефект просто не может образоваться.

2. Автономизация (autonomation) - привнесение человеческого интеллекта в автоматы, способные самостоятельно обнаруживать первый дефект, после чего сразу остановиться и сигнализировать о том, что возникла проблема.

3. Анализ первопричин - поиск причины возникновения дефекта.

4. Контроль источника ошибок - перенос контроля с готовой продукции на процесс.

5. Организационная и операционная стандартизация - доступное описание правильного выполнения критичных и важных с точки зрения качества операций.

Сразу оговоримся - количество дефектов равное «Нулю», это сказка, так и не ставшая былью. Несколько попыток создать систему, полностью исключающую брак во всех его проявлениях и на всех стадиях процесса, потерпели крах, в некоторых случаях вместе с компаниями, реализующими такие системы. Реальная цель выглядит следующим образом - ноль брака у потребителя, отсутствие повторяющихся дефектов и минимальный уровень брака в системе. Как следствие такая служба, как ОТК (отдел технического контроля), отсутствует.

По логике, реализацию методики Дзидока, можно разделить на два направления:

Первое, это отсутствие дефектов у потребителя - обнаружение дефекта до отгрузки.

Второе, собственно сам процесс встраивания качества.

С точки зрения простоты и скорости реализации, первый способ лучше, проще и зарубежные компании начинают именно с него. Плюсы понятны, не допустить брак до потребителя, это - заработать репутацию, увеличить круг клиентов, а, следовательно, и прибыль, после чего можно направить ресурсы на внутренние проблемы связанные с качеством. Однако в нашей Российской действительности, отсутствие брака у потребителя не дает этих плюсов, плюсы поставщику дает зачастую только более низкая цена, а эту цель первое направление достичь не позволяет. В настоящий момент действуют два «не писанных закона»:

1. Поставщик, это «враг» и пытается «нажиться» на потребителе.

2. Покупать необходимо по самой низкой цене.

В такой ситуации, не выгодно нести затраты на обеспечения качества «у потребителя», это не эффективно, контроль, это всегда затраты и рост себестоимости, а если цена, это основной критерий успеха, первое направление, это дорога в другую сторону. Есть один нюанс который все таки не делает это направление полностью бесполезным, чем раньше обнаруживается дефект, тем меньше затрат несет предприятие. Есть такое правило «х10», стоимость брака после каждой операции с продукцией условно можно умножать на 10. Если на первом этапе обработки это 1 рубль на доработку или потери, то на выходе партии, это 100 000 рублей. И конечно самые большие потери это обнаружение брака у потребителя и если отсутствие дефектов обнаруженных потребителем не дает ощутимых плюсов, то минусы можно получить вполне реальные.

Второе направление дает значительно больше плюсов для предприятия, это и сокращение расходов и возможность снизить затраты на контроль продукции и уменьшение расхода сырья. Плюсов еще много, но это направление более трудоемкое и требует ресурсов. Необходимо точно определить дефект, выявить его причины, разработать мероприятия устраняющие причины, реализовать их и контролировать результат воздействия.

Дзидока, это совершенно новое отношение к браку, дефектам и ошибкам, другая философия если хотите. Различие со стандартным подходом очень велико (см. таблицу 1).

Таблица 1

Рассмотрим все возможные варианты повышения качества:

1. Самый распространенный вариант, он же в наших условиях и самый неэффективный «Автономизация» (см. рисунок 1). Самый распространенный он потому, что большая часть оборудования, особенно импортного уже имеет системы измерения и остановки при ошибках. К тому же, наши руководители очень падки на такие решения, новое оборудование или автоматическая система контроля, это как новая игрушка для ребенка, она может быть и не очень нужна, но ее очень хочется. Поэтому такие решения популярны. Однако, даже используя такую систему, наши руководители не используют ее плюсы. Иностранные предприятия, применяя «Автономизацию» на оборудовании, уходят от необходимости контроля работы оборудования оператором, мы же по причине недоверия или просто по привычке оставляем оператора на месте. Система, контролирует процесс, а оператор контролирует систему, то есть попросту сидит у станка.

Самый неэффективный он потому, что во первых, не дает ни каких результатов кроме определения дефекта, об этом мы говорили чуть выше по тексту, к тому же если эта система и работает, то все ее сигналы и остановки не приводят к окончательному устранению выявленного дефекта. Мы просто определяем дефект, устраняем сбой и работаем дальше. Отсюда вытекает главная причина ее неэффективности, такие системы наиболее распространены в массовом производстве.

Теперь представьте, что испытывает оператор, система оплаты труда которого, как правило сдельная, при таких постоянных остановках, эта система мешает ему выпустить свои «штуки, тонны, метры» и зарабатывать. Естественно ему хочется эту систему обойти, а еще лучше совсем сломать. На многих предприятиях и работники, и руководители, придумывали просто бессчетное количество нестандартных, «гениальных» решений из серии - «Как обмануть автоматическую систему контроля качества». Этакий «Кайдзен по-русски». Даже представители фирм поставщиков оборудования не всегда могли обнаружить, почему система дает сбой и пропускает явный брак.

Вообще тема оплаты труда и мотивации проходит через все направление повышения качества «красной линией». Отступим немного от рассмотрения вариантов встраивания качества и посмотрим на мотивацию. Основной закон Дзидоки, это правило «Трех НЕ»:

НЕ ПРИНИМАЙ;

НЕ ПРОИЗВОДИ;

И НЕ ПЕРЕДАВАЙ ДЕФЕКТЫ!!!

Как же это сделать, «НЕ ПРИНИМАЙ ДЕФЕКТЫ». Отлично, пришла бракованная заготовка, ты ее отправил обратно, молодец!!! Сиди без работы и получай 2/3 от зарплаты. Зачем это работнику, когда можно взять и сделать свое дело, получить зарплату целиком, а когда брак обнаружат, то он все равно будет списан на тех, кто его выпустил изначально.

«НЕ ПРОИЗВОДИ ДЕФЕКТЫ», почему нет, если он будет выявлен не сегодня и не факт, что определят, кто его выпустил, а деньги заработаны сегодня. А если брак будет выявлен на финише процесса, это через месяц, то еще и премию можно получить.

«НЕ ПЕРЕДАВАЙ ДЕФЕКТЫ», вообще не логично, не передал, значит, не заработал, сам себя лишил и зарплаты и премии.

Система оплаты труда и премирования, это способ попросить сотрудника сделать что либо. Что просим, то и получаем. Платим за нормо-часы, получаем отработанные нормо-часы. Платим за штуки, тонны и метры, получаем их. Платим за труд, получаем труд. И почему, при сдельной оплате труда, мы удивляемся, когда получаем только «количество», а «качество» нет?

2. Самый эффективный вариант, это Пока-ёкэ или защита от ошибок. Эффективен он потому, что не требует ни контроля, ни исполнительской дисциплины. Сделал один раз и забыл по этот тип брака. Рабочим он понятен, не требует от них дополнительных усилий и не мешает зарабатывать.

Однако есть маленькое «НО», этот способ применим не всегда. Очень часто техническое решение не возможно.

3. Вот для таких случаев, есть третий вариант повышения качества. Операционная и организационная стандартизация. Все операции критичные для качества описываются (см. рисунок 4), работнику четко указываются правильные действия. Вообще все операции, производимые для выпуска продукции, можно разделить на 4 категории по влиянию на качество (см. таблицу 2).

Но как всегда есть одно «НО», такой способ очень зависит от исполнительской дисциплины. Не всегда, действия, описанные в стандарте, упрощают и облегчают труд, не всегда они соотносятся с желание работника заработать больше, и уж точно и всегда, действия, которые необходимы для достижения качества, не совпадают с теми, которые работник привык выполнять и считает лучшим способом выполнения операции.

Вообще цель Дзидоки выявить дефект на ранней стадии, определить его причину и устранить ее либо если это невозможно, контролировать ее, как источник проблемы, обеспечить короткую обратную связь. Способы воздействия определяются в зависимости от проблемы, их мы рассмотрели выше. Кстати второй и третий варианты повышения качества это один из способов контроля источника проблемы.

Наше стандартное отношение к качеству ограничивается первым пунктом, мы знаем о своих дефектах. На большинстве предприятий уже собраны целые шкафы документации и отчетов по браку. Одни и те же дефекты повторяются изо дня в день, из месяца в месяц, из года в год. Не меняется ни состав ни количество случаев брака. Эта информация не используется по назначению.

Служба качества считает своей работой поиск и подсчет дефектов, а не их устранение. Необходимо сделать второй шаг, определить причины брака и тогда будет видно, что можно сделать для повышения качества. Помните мы говорили, что Дзидока, это новая философия. Забудьте о философии!!! для любого предприятия Дзидока, это «ДЕНЬГИ», съэкономленные или заработанные не важно.

Еще Деминг в 50-х годах прошлого века, говорил японским менеджерам, занимайтесь качеством и вы получите все остальное, не ручаюсь за точность формулировки, но смысл именно такой. Перестаньте подсчитывать и планировать брак, это бесполезно. Деминг для демонстрации этой бесполезности проводил с руководителями игру под названием «Красные бусы». Она описана в книгах и интернете, можете самостоятельно прочитать ее или даже сыграть. Не будем подробно ее описывать, суть в том, что в коробке находилось определенное количество бусинок двух цветов белого и красного, белый цвет - качественная продукция, красный цвет - брак. Эта коробка - система предприятия. Количество красных бус, это процент брака, которое допускает система. Попробуйте пересыпать, все бусинки из одной коробки в другую (Деминг этого не делал, но так понятнее).

Сколько брака вы получите, столько сколько его было в предыдущей коробке. Это количество не зависит ни от того сколько раз вы будете пересыпать бусины, ни от того, как вы это будете делать, ни от заинтересованности исполнителя и его мотивации или стимулирования. Только от количества бусин красного цвета в исходной коробке. Что нужно сделать, чтобы брак снизился? Уменьшить количество красных бус в коробке, то есть возможностей для возникновения брака в системе предприятия. Дзидока, это именно тот инструмент, который предназначен для решения этой задачи, надо просто применить его.

Встроенное качество - один из методов бережливого производства. Его суть заключается в контроле качества в ходе производственного процесса и своевременном разделении годных и бракованных изделий, чтобы не получать, не производить и не передавать дефекты на следующую его стадию. В статье рассматривается опыт применения данного метода на крупном высокотехнологичном предприятии - АО «Марийский машиностроительный завод» (ММЗ).

На сегодняшний день ситуация на российском и мировом рынках складывается таким образом, что надежно закрепиться на них невозможно без предоставления гарантий высокого качества. Производственные предприятия выходят из сложившейся ситуации различными способами.
Многие российские компании для того, чтобы выпускать качественную продукцию, увеличивают количество работников отдела технического контроля. Такой подход, называемый проверкой, направлен на то, чтобы определить, отвечает ли партия товаров предъявляемым требованиям, или выявить в отдельности качественные и бракованные товары путем сравнения продукции с определенными критериями, основанными на результатах проверки продукции различными методами. Другими словами, объектом проверки является уже готовая продукция, а целью - устранение дефектов .
При проверке процесса производства отсутствие запаса качества (точности) из-за того, что полное технологическое рассеяние больше поля допуска, свидетельствует о неизбежности брака. Это может привести к тому, что любое дестабилизирующее воздействие вызовет дефекты в продукции . Данный подход рассмотрен на примере производства одного из видов продукции ММЗ - микросборки типа 5УВ4, основные характеристики которой представлены в табл. 1.

Таблица 1

Технические характеристики микросборки 5УВ4 при температуре 25 ± 10 °С

Азначение микросборок 5УВ4 - балансный усилитель. Они предназначены для усиления слабых электрических сигналов с целью повышения их помехоустойчивости и надежного воздействия на нагрузочные элементы. Определяющим показателем качества данных микросхем служит коэффициент усиления нап­ряжения µ, который рассчитывается как отношение изменения выходного напряжения к изменению входного напряжения.

В течение февраля - марта 2018 г. на ММЗ было произведено 1080 микросборок 5УВ4, разделенных на 36 партий по 30 микросборок. Для каждой из партий было рассчитано среднее значение коэффициента усиления напряжения µ (табл. 2). Распределение значений µ показано на гистограмме (рис. 1), на которой ширина кривой нормального распределения больше ширины диапазона допуска, что свидетельствует об отсутствии в данном процессе запаса качества (точности).

Таблица 2

Среднее значение коэффициента усиления напряженияµ за февраль - март 2018 г.

Встроенное качество. Сущность системы встроенного качества. Методы системы встроенного качества. Метод 6σ Галямов Радмир Ахатович

Встроенное качество n 5 S – Сортировка, Соблюдение порядка, Содержание в чистоте, Стандартизация, Совершенствование n TPM – Всеобщий уход за оборудованием n SMED – Быстрая переналадка n Канбан – Вытягивающее планирование на рабочем месте Брак – некачественное изготовление; – недодел, передел; – некомплектность.

Автономный контроль на рабочем месте – гарантия качества продукции Контролером качества (КК) и одновременно гарантией качества (ГК) является разработка, проектирование, производство и обслуживание такой продукции, которая удовлетворяет требованиям потребителя при минимальных издержках

Эволюция задач системы контроля качества Контроль качества первоначально осуществлялся независимыми контролерами при помощи метода статистической выборки. Но затем стал применяться метод автономного контроля всех заготовок на рабочем месте, состоящий в автономном контроле дефектов непосредственно в производственном процессе самими его участниками. Теперь контроль качества стал на «Тойоте» всеобъемлющим и охватывает не только производственную сферу, но и все звенья функционального управления

Условие производства 100%-ной качественной продукции и допустимые отклонения Индекс стабильности технологического процесса Ср=а/6σ; Степень отклонения β=в/(а/2) Условия, при которых не выпускаются бракованные детали: в+3σ1 Toyota - Ср≥ 1, 33

6σ Уровень сигмы 6 5 4 3 2 1 Число дефектов на миллион возможностей 3, 4 233, 0 6210, 0 66807, 0 308537, 0 690000, 0 Выход годных % 99, 9997 99, 977 99, 379 93, 32 69, 2 31 Значения уровня сигм характеризуют воспроизводимость основного бизнес-процесса предприятия, измеряемую числом дефектов на миллион возможностей. Воспроизводимость – статистический показатель, характеризующий стабильность работы процесса. Чем больше воспроизводимость процесса, тем меньше разброс показателя, характеризующего процесс.

Операция обрубки прутка n Распределение длин в начальный момент НГД – нижняя граница допуска; ВГД – верхняя граница допуска

Схема достижения цели при автономном контроле качества на рабочем месте Автономизация подразумевает в равной степени достижение таких целей, как снижение издержек на производство продукции, быстрая приспосабливаемость к изменению спроса, а также возрастание роли человека в производственном процессе

Автономный контроль качества n Снижение производственных издержек в результате сокращения рабочей силы n Приспосабливаемость к изменениям спроса n Возрастание роли человеческого фактора

Снижение производственных издержек в результате сокращения рабочей силы n Оборудование налажено таким образом, что оно автоматически отключается после того, как произведено необходимое количество продукции или при появлении брака n Рабочему уже не нужно постоянно следить за работой станков n Ручные операции можно отделить от механических, а рабочий, закончив обслуживание станка А, может заняться станком В, в то время как станок А продолжает функционировать. n Рабочий может одновременно обслуживать более одного станка, появляется возможность сократить число рабочих, а следовательно, и себестоимость продукции.

Приспосабливаемость к изменениям спроса n Все механизмы отключаются автоматически, когда произведено заданное количество изделий и поскольку выпускаются только изделия требуемого качества, то автономизация исключает перепроизводство n Тогда появляется возможность применить метод «точно вовремя» и обеспечить быструю приспосабливаемость производства к изменениям спроса

Возрастание роли человеческого фактора n Контроль качества основан на самостоятельности работника и требует оперативного принятия им решений, то это побуждает работников к повышению квалификации и таким образом ведет к возрастанию роли человеческого фактора

Защитные системы останова линии n Контактный метод Датчики - ограничители или фотоэлементы используются для того, чтобы обнаруживать отличие в размере или в форме изделий и таким образом выявлять определенные типы дефектов. Для того чтобы можно было использовать метод контакта, иногда практически аналогичным изделиям намеренно придают разные размеры и форму. Устройства, которые отличают один цвет от другого, также являются составной частью контактного метода n Метод совокупности n Метод дополнительных действий

Защитные системы останова линии n Контактный метод n Метод совокупности В отличие от контактного метода, который направлен главным образом на то, чтобы установить наличие определенного признака изделия, либо на то, чтобы удостовериться, что контролируемая операция была правильно выполнена, метод совокупности используется для того, чтобы обеспечить выполнение всех этапов операции. Защитная система, основанная на этом методе, используется, например, для того, чтобы гарантировать, что рабочий вложил в упаковочную коробку все необходимые детали и инструкцию n Метод дополнительных действий

Защитные системы останова линии n Контактный метод n Метод совокупности n Метод дополнительных действий называется так потому, что в отличие от других простых методов контроля он требует, чтобы рабочий произвел какое-то действие, которое не является частью процесса обработки изделия.

Средства визуального контроля n Электрические табло и сигнальные лампы Электрическое табло «Выход» Электрическое табло «Обмен валюты»

Схема действия системы визуального контроля Системы визуального контроля эффективны в достижении автономизации, но, как и другие методы контроля качества, они только фиксируют неполадки

Обеспечение качества n «когда» - 8 этапов деятельности: планирование выпуска изделия, конструирование изделия, подготовка производства, производство, производственный контроль, реализация и обслуживание, проверка качества в эксплуатации; n «кем и где» - руководитель определенного подразделения и название подразделения; n «что» - параметры и показатели, которые должны быть гарантированны, и необходимые для этого меры.

Метод фиксированного значения До улучшения

Качество - это то, что вызывает энтузиазм у клиентов. В процессе работы каждый член команды непосредственно влияет на качество получаемого результата.

Задача каждого сотрудника не создавать и не пропускать ошибок в своей работе, а также не надеяться на то, что при повторном просмотре документа ошибку заметит и исправит кто-то другой.

Цели Программы

Изучение подходов к реализации принципа встроенного качества: не принимай – не производи – не передавай брак, возможностью передачи знаний, приобретённых практических умений и навыков персоналу. Изучить опыт командной работы в формате межфункциональной группы, использования инструментов решения проблем, проведения мозговых штурмов. Научить слушателей применять принципы, методы и инструменты на практике с целью улучшений процессов и вовлечения персонала в развитие системы менеджмента качества.

Для кого предназначена программа

Сотрудники рабочих групп (руководители подразделений, ведущие специалисты, мастера, сотрудники подразделений), перед которыми стоят задачи повышения качества продукции.

Используемые методы обучения

Групповые и индивидуальные работы, заполнение бланков, обсуждение открытых вопросов, разбор типичных ошибок.

Продолжительность

Основные темы программы

1. Введение в Лин
2. Сущность встроенного качества
3. Петли качества
4. Проектирование и подготовка производства
5. Защита от ошибок
6. Контроль качества на рабочем месте. Принцип «3 НЕ»
7. Ворота качества
8. Аудит процесса
9. Оценка поставщиков
10. Проектирование встроенного качества
11. Матрица автокачества
12. Разработка рабочих инструкций
13. Планирование внедрения и мониторинга встроенного качества

Наши обучения результативны:

1. Программа содержит практическую составляющую: выходы на участки для проведения замеров и наработка предложений по улучшениям.

2. Формат предполагает предварительную экспресс-диагностику процессов предприятия. По итогам диагностики проводится адаптация материала обучения (фото-видео-примеры потерь).

3. Программа включает разработку и защиту участниками обучения проекта по улучшениям на своем предприятии (по итогам обучения).

Ключевые преимущества практических семинаров «Лин Вектор»

1. Всем участникам предоставляется раздаточный материал, также оказывается методологическая поддержка после обучения.

2. По завершении обучения выдается сертификат о повышении квалификации установленного образца от юридического лица, входящего в Группу компаний «Лин Вектор» с лицензией на образовательную деятельность ЧОУ ДПО «Вектор Роста».

3. Курс ведут сертифицированные тренеры, прошедшие обучение и стажировки в России и за рубежом, имеющие широкий опыт реализации проектов по оптимизации производственных, логистических и административных процессов компаний.