기대다. 기대다. 실용 가이드. 린 제조: 제조 조직의 관점에서 Toyota 생산 시스템을 탐색하기 위한 실용 가이드

린 제조: 낭비를 제거하고 회사를 번영시키는 방법

• 린 제조는 과장하지 않고 경영 분야에서 일본인으로부터 배울 가치가 있는 가장 중요한 것입니다.
• 업계에 관계없이 모든 관리자는 이 방법을 알아야 합니다. 왜냐하면 이 방법의 기초는 손실을 방지하는 것이기 때문입니다.
• 이 책은 국제적인 베스트셀러가 되었고 여러 번 재인쇄되었습니다.

이 책은 자세하고 명확하게 작성되었으며 이론 설명뿐만 아니라 미국, 독일, 일본의 선도 기업의 경험에서 나온 많은 사례도 포함하고 있습니다.

생산조직의 관점에서 본 도요타 생산시스템 연구

회사가 도요타 생산 시스템의 방법과 도구를 적용할 수 있는 가능성을 이제 막 탐색하기 시작했다면 관리자는 이 책을 읽어야 합니다.

회사에서 린 제조 도구를 구현하기로 결정했거나 이미 이 경로를 진행 중이라면 모든 직원은 이 책을 읽고 일상 업무에 활용해야 합니다.
이 책은 생산 과정에 참여하는 모든 사람에게 유용할 것입니다. 공장뿐만 아니라 사무실에서도요.

Toyota Way: 세계 최고의 기업을 위한 14가지 경영 원칙

책이 읽을 가치가 있는 이유

• Toyota의 사례는 우리에게 영감을 주고 개인적인 성취를 향한 길로 나아가도록 해줍니다.
• 이 출판물은 회사 철학에 대한 20년간의 관찰과 연구를 바탕으로 하여 성공을 위한 "개선된" 가장 효과적인 공식을 통합했습니다.
• 러시아 시장에서 외국 경험을 활용하는 것이 불가능하다는 신화를 폭로합니다.
• 새로운 경영 트렌드가 아닌 시대를 초월한 고전적인 경영 방식을 바탕으로 한 장기적인 성공의 비결입니다.

이 책은 누구를 위한 책인가요?

관리자 및 기업가는 물론 경제 대학의 학생 및 교사에게도 적합합니다.

책이 읽을 가치가 있는 이유

• 시대를 초월한 효율적인 생산의 고전이며 항상 관련성이 있습니다.
• 인건비 절감 방법은 신화가 아니라 현실이다.
• 직장에서의 자유 시간: 불필요한 일을 하는 것보다 아무것도 하지 않는 것이 더 나은 방법
• 생산 평준화 시스템이 없으면 어떤 결과가 발생합니까?
• 일본과 미국의 경영 스타일 종합 - 얼마나 효과적입니까?

이 책은 누구를 위한 책인가요?

생산 손실을 줄이고 회사의 생산 시스템을 개선하려는 관리자를 위해 설계되었습니다. 모든 수준의 관리자와 생산 및 서비스 분야를 전문으로 하는 학생을 위한 프로그램입니다.

비즈니스 프로세스를 보는 방법 배우기: 가치 흐름 맵 작성 실습

프로세스를 개선하려면 우선 시각화와 투명성을 보장해야 합니다. 즉, 프로세스 작동 방식, 부가가치가 생성되는 위치, 손실이 발생하는 위치를 명확하게 확인하고 이해하는 것이 필요합니다. 가치 흐름 지도를 사용하면 생산과 서비스 등 모든 종류의 프로세스를 설명할 수 있습니다. 이 책은 린 제조의 가장 중요한 도구 중 하나인 가치 흐름 지도 구축 방법을 자세히 설명하는 러시아 최초의 출판물입니다. 제안된 방법론은 Michael Rother와 John Shook이 Toyota에서의 개인적인 경험을 바탕으로 개발했습니다. 이 책은 비즈니스 프로세스의 효율성을 향상시키는 데 관심이 있는 모든 활동 분야의 전문가뿐만 아니라 실무 관리자를 대상으로 합니다. 고등 및 중등 기술 교육 기관의 학생들을 위한 교육 보조 도구로 사용할 수 있습니다.

"린 제조: 도구 및 관행" 세미나 프레젠테이션의 가치 흐름 지도

책이 읽을 가치가 있는 이유

• 린 생산 이론과의 비자발적 비교는 일본 경영의 공통된 특징과 차이점, 그리고 러시아 비즈니스와의 통합을 식별하는 훌륭한 이유입니다.
• 일본어 용어는 제시된 전체 관리 시스템에 너무 잘 들어맞아 짜증나거나 외국어처럼 보이지 않습니다.
• 서구 시장에서 Gemba Kaizen 구현과 관련된 모든 문제 식별
• 수많은 사례를 통해 확인한 카이젠의 심리적, 물질적 이점
• Gemba Kaizen은 별도의 관리 도구가 아닌 개념, 관리 시스템입니다.

이 책은 누구를 위한 책인가요?

회사의 장기적인 경쟁력을 유지하고 개발하는 방법을 찾는 데 관심이 있는 모든 수준의 관리자를 위한 것입니다. 경영, 마케팅, 품질, 물류 ​​및 기타 비즈니스 수행 관련 접근 방식에 관련된 학부 및 대학원생뿐만 아니라 현대 경제 사상의 발전에 관심이 있는 모든 사람에게 흥미로울 것입니다.

책이 읽을 가치가 있는 이유

• Goldratt의 추론 방법은 마감일과 품질, 비용과 비용, 필요한 생산성 및 사용 가능한 자원 간의 많은 모순을 성공적으로 해결할 수 있기 때문에 큰 인기를 얻었습니다.
• 최근까지 Goldratt의 추론 방법의 기본 도구에 대한 정보는 매우 불완전하고 분산된 형태로 제시되었으며, 이 책은 전문적인 사용 안내서를 위한 최초의 체계적 책입니다.
• 이 책을 통해 당신은 조직에서 변화가 필요한 것이 무엇인지, 로직 트리를 사용하여 명백하고 숨겨진 문제를 식별하는 방법, 그리고 이를 제거하는 방법을 결정할 수 있을 것입니다.

이 책은 누구를 위한 책인가요?

획기적인 솔루션의 도움으로 비즈니스 효율성을 크게 향상시키려는 모든 수준의 기업가 및 관리자를 위한 제품입니다.

책이 읽을 가치가 있는 이유

• 린 제조 VS 린 조달;
• 제품 가치 흐름: 가치를 창출하지 않는 단계를 제거하는 방법은 무엇입니까?
• 폐기물 제로의 순가치는 신화가 아닌 현실입니다!
• 생산 과정의 진화 배경에 대한 소비 단계와 생산 단계 간의 차이점과 유사점
• 개별 제품의 단편적인 소비에서 통합 솔루션으로의 전환은 린 소비의 궁극적인 목표입니다.

이 책은 누구를 위한 책인가요?

이 책은 고위 및 중간 관리자, 기업가, 컨설팅 회사 전문가, 경제 대학의 학생 및 교사를 대상으로 합니다.

이 책은 양식, 체크리스트 및 기타 필요한 자료의 템플릿을 사용하여 5S 시스템을 구현하기 위한 단계별 계획을 제공합니다. 이 책에서 얻은 지식은 은행, 보험, 컨설팅 및 기타 서비스 회사, 정부, 사회 및 교육 기관에서 성공적으로 사용될 수 있습니다.

효과적인 직장 구성에 관해 제공되는 조언은 매우 보편적이어서 이 책은 다양한 독자에게 추천될 수 있습니다.

이 책은 직장 조직 시스템인 혁신적인 5S 시스템의 원리를 설명합니다. 이 책은 공장 직원을 대상으로 합니다. 그러나 동시에 작업장 작업장, 은행 사무실, 이사 또는 회계사 사무실 등 작업장을 보다 효율적으로 만들고 싶어하는 모든 사람에게 도움이 될 것입니다.

작업 공간을 적절하게 구성하는 방법, 깨끗하고 깔끔하게 유지하는 방법, 불필요한 물건이 쌓이지 않는 방법을 배우고 결과적으로 직장을 모범적으로 만드는 방법을 배우게 됩니다.

편리하고 접근 가능한 형식으로 제공되는 이 오디오북은 5S 시스템이나 Kanban과 같은 린 제조 방법의 본질을 간략하게 설명합니다. 자세한 가이드의 도움으로 불필요한 인력 이동을 쉽게 모니터링하고, 초과 재고로 인한 손실을 식별하고, 작업장에 대한 공격을 조직하고, 가장 중요한 것은 생산성 품질을 향상시킬 수 있습니다. 인용문 “최신 및 최고의 시스템을 구현하려는 욕구로 인해 일부 간단한 도구가 간과됩니다. 실수 하지마! 오래된 도구는 오늘날에도 여전히 사용되고 있으며 조직이 생산 프로세스를 단순화하고 생산 비용을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.” Michael Vader 오디오북 내용 생산 비용, 과잉 생산, 완제품에 대한 오랜 대기 시간 및 기타 숨겨진 손실을 줄일 수 있는 LIN 개념의 복잡성에 대해 설명합니다. 오디오북을 들을 가치가 있는 이유 유니버설 에디션: 강의실 강의 도구로 사용하거나 제작 과정에서 직접 사용하는 데 모두 적합합니다. LIN 전략을 구현할 때 대답해야 할 12가지 주요 질문이 확인되었습니다. 린 생산 시스템(JIT, 5C 등): 구현 효율성의 차이. 이 오디오북은 누구를 위한 것인가?품질 개선 방법에 관심이 있는 사람은 물론, 제조회사의 관리자, 영업부서의 관리자 모두에게 흥미로울 것입니다. 저자는 누구입니까? Michael Vader - Lean Plus 회장, 미국 Lean Manufacturing 시스템 구현 그룹 이사. 그는 9개 국가(미국, 인도, 인도네시아, 러시아 등)에서 교육, 컨설팅 및 멘토링 분야에서 25년 이상의 실무 경험을 보유하고 있습니다. 그는 미국 품질 협회(American Society for Quality)의 공인 품질 관리자이자 공인 품질 감사자입니다.

저희 웹사이트에서 Vader Michael의 "린 제조 도구. 린 제조 기술 구현을 위한 미니 가이드" 책을 등록 없이 무료로 다운로드할 수 있습니다(fb2, rtf, epub, pdf, txt 형식). 온라인으로 책을 읽거나 책을 구입할 수 있습니다. 온라인 상점에서.

비즈니스 포털 “생산 관리” www. 너 프로. r u 2 0 1 4 LEAN LEAN PRODUCTION 5a 구현을 위한 알고리즘LEAN 12h eklistov 로드맵 작성 LEAN6s igm 구현을 위한 실무 가이드 Lean: 구현을 위한 실무 가이드 저작권 포털 "생산 관리". 본 실용 가이드 또는 그 일부는 비즈니스 포털 "생산 관리"의 서면 허가 없이 배포되거나 어떠한 수단으로도 복제될 수 없습니다. 리뷰를 제3자에게 양도하는 것은 금지되어 있습니다. 비즈니스 포털 "생산 관리"에서 이 보고서를 구매하거나 받은 조직은 배포 불가에 대한 책임이 있습니다. 판권 소유. 이 자료는 비즈니스 포털 "생산 관리"의 산업 연구 센터에서 정보 제공 목적으로만 준비했습니다. 여기에 포함된 정보는 운영 관리팀이 신뢰할 수 있다고 믿는 출처에서 얻은 것입니다. 하지만 직간접적으로 투자 조언으로 해석되어서는 안 됩니다. 본 자료에 포함된 모든 의견과 평가는 출판 당시 저자의 의견을 반영하며 예고 없이 변경될 수 있습니다. 비즈니스 포털 "생산 관리"는 게시된 의견이나 결론을 포함하여 본 자료에 포함된 정보를 제3자가 사용함으로써 발생하는 손실이나 손해 또는 제공된 정보의 불완전함으로 인해 발생하는 결과에 대해 책임을 지지 않습니다. 본 자료에 제시된 정보는 오픈 소스에서 얻었거나 보고서에 언급된 회사에서 제공한 것입니다. LLC "생산 관리 포털" 법적 주소: 129110, Moscow, 52 Mira Ave., bldg. 3, 방 III. 이메일: [이메일 보호됨] 편지: 117418, Moscow, PO Box 109. 웹사이트 - www.up-pro.ru 데모 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" Lean: 구현에 대한 실무 가이드 목차 서문 I. LEAN 구현의 예비 단계. 시작 준비 및 6가지 로드맵 1 James Womack에 따른 LEAN 구현 알고리즘 6 2 Lonnie Wilson에 따른 LEAN 구현 알고리즘 8 3 Carl Wright에 따른 LEAN 구현 알고리즘 10 4 Ann Deiterich에 따른 LEAN 구현 알고리즘 12 5 Lean Six Sigma 구축 로드맵 15 II. 린(LEAN) 및 린(Lean) 제조. 구현 가이드 22 1 1단계: 계획 23 2 2단계: 구현 37 3 3단계: 배포 47 4 4단계: 통합 51 5 5단계: 개선 54 III. 생산에 LEAN을 구현하기 위한 체크리스트 57 체크리스트 1 린 식스 시그마 구현을 위한 로드맵 구축 58 체크리스트 2 LEAN 구현 전략 수립을 위한 생산 평가 61 체크리스트 3 LEAN 구현 평가를 위한 기본 체크리스트 65 체크리스트 4 5S의 시각적 지표 구현 67 체크리스트 5 주요 장비 운영 손실의 원인 68 체크리스트 6 LEAN 구현 진행 상황 평가 69 체크리스트 7 LEAN 구현에서 생산팀의 참여 평가 79 체크리스트 8 LEAN 자체 평가 및 내부 감사 82 체크리스트 9 생산에서 LEAN 구현 평가 (워크숍에서) 작업 계획 수립 89 체크리스트 10 LEAN 구현의 일환으로 공급업체와의 협력 효과 평가 104 체크리스트 11 기업 경영에 대한 LEAN 침투 수준 평가(최고 경영진용) 105 체크리스트 12 형성 기업 107 데모 버전의 LEAN 문화. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 4 Lean: 구현에 대한 실제 가이드 서문 LEAN 또는 Lean Manufacturing의 개념이 도입되었습니다. 제조업 공동체는 60여년 전입니다. 수년에 걸쳐 전 세계 수천 개의 기업에서 다양한 수준의 성공을 거두며 구현되었습니다. LEAN에 관해 말할 수 있는 모든 것이 이미 언급된 것 같습니다. 그러나 새로운 경험이 축적되고 생산 시스템이 발전함에 따라 개념도 고려해야 할 특정 변화를 겪게 됩니다. 안타깝게도 실습에서 알 수 있듯이 린 제조를 구현한 성공적인 사례의 수는 실패로 끝나거나 완료되지 않은 사례보다 훨씬 적습니다. 여러 면에서 문제는 구현이 체계적이지 않았다는 것입니다. 관리자는 항상 필요한 준비 작업을 수행하지 않고 자신의 선호도, 복잡성 수준 또는 기업의 가장 시급한 문제에 따라 개별 영역과 도구를 선택했습니다. 전체적이고 상세한 구현 프로그램을 생각하지 않고. LEAN 및 린 제조에 관한 기존 러시아어 출판물을 평가한 결과, 우리는 제조 커뮤니티에 LEAN 구현 과정에서 사용해야 하는 알고리즘인 일련의 특정 단계가 부족하다는 결론에 도달했습니다. "린. 기대다. 실제 구현 가이드'에서는 이러한 격차를 해소하고 린 제조 구현을 위한 간단하고 명확한 계획을 제공할 것입니다. 가이드 페이지에서는 린 식스 시그마(Lean Six Sigma)의 현대적 개념을 무시하지 않고 린 제조(Lean Manufacturing)의 주요 이론가 및 실무자가 제공하는 여러 구현 알고리즘을 제시할 것이며, 그 예를 사용하여 구현 프로젝트를 위한 로드맵을 작성하는 방법을 보여줄 것입니다. 구현 알고리즘 외에도 다양한 방향과 다양한 수준의 복잡성에 대한 체크리스트를 선택했습니다. 이는 귀하의 수준을 평가하는 데 도움이 되며 필요한 경우 구현 프로그램에 필요한 조정을 즉시 수행하고 간과된 측면을 개선하여 문제가 다음 수준으로 이동하는 것을 방지합니다. "기대다. 기대다. 실제 구현 가이드"는 성공적인 구현 및 프로젝트 지원에 대한 광범위한 경험을 보유한 세계 최고의 산업 기업, 최대 컨설팅 기관, 전문 LEAN 기관, 동맹 및 커뮤니티의 자료 및 문서를 기반으로 작성되었습니다. 귀하를 위해 당사 전문가 그룹은 러시아의 린 제조 구현 특성을 고려하여 자료를 신중하게 수정하고 조정했습니다. LEAN의 개념은 매우 광범위하며 하나의 실용적인 가이드 또는 전체 책으로 요약될 수 있습니다! - 불가능한. 따라서 우리는 여러 가지 알고리즘을 제공하고 그 중 하나를 자세히 검토하고 개별 LEAN 도구 및 하위 시스템의 구현을 다룰 것이며 비즈니스 포털 "생산 관리", Almanacs의 다른 자료에서 이에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다. 및 실용 가이드. 데모 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 5 Lean: 구현에 대한 실무 가이드 I. LEAN 구현의 예비 단계. 시작 준비 및 로드맵 LEAN 철학은 존재하는 동안 LEAN 철학의 창설 및 개발에 주요 기여를 한 Toyota Corporation부터 비생산 조직 및 기관에 이르기까지 많은 회사에서 그 효과를 확인했습니다. 그러나 각 회사에서 가장 적합한 도구를 찾을 수 있는 도구의 인기와 다양성에도 불구하고 기업 경영진과 구현 담당자는 어디서, 어떻게 시작하는 것이 가장 좋은지 논쟁하고 의심합니다. 이 섹션에서는 린 제조(Lean Manufacturing)를 구현하기 위한 4가지 알고리즘과 린 식스 시그마(Lean Six Sigma)의 현대적 개념에 대한 로드맵 구성의 예를 살펴보겠습니다. 1. James Womack에 따른 LEAN 구현 알고리즘. LEAN 홍보에 크게 기여한 사람은 베스트셀러 "세상을 바꾼 기계"의 저자 중 한 명인 James Womack입니다. 그는 새로운 철학의 지휘자 역할을 할 리더에게 린 제조(Lean Manufacturing) 구현의 핵심 역할을 할당했습니다. 구현 알고리즘: 1. 구현 프로세스를 책임지고 안내할 지식이 풍부하고 권위 있는 리더인 "변화 에이전트"를 선택합니다. 근로자들 사이에서 존경받고, 기업에서 성공적인 프로젝트를 수행한 이력이 있는 리더, 근로자들이 신뢰할 수 있는 전문가를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 2. 훈련을 조직하십시오. 두 번째 단계에서 구현 팀은 린 제조 및 핵심 도구의 기본 사항에 대한 기본 교육을 받아야 합니다. 3. 위기를 식별하거나 창출하십시오. 전 세계 많은 기업의 경험에서 알 수 있듯이 위기는 LEAN 구현을 위한 좋은 원동력이 될 수 있습니다. 그러나 성공적인 기업에도 린 제조가 필요하므로 위기를 기다릴 필요가 없습니다. 가장 안정적인 기업에도 문제가 있습니다. 필요하다면 '위기의 원인'으로 제시해 직원들이 이를 해소하도록 독려할 수도 있다. 4. 작게 시작하고 전략적인 문제에 너무 얽매이지 마세요. 전체 생산 프로세스를 글로벌하게 개정하여 린 제조(Lean Manufacturing) 구현을 시작할 필요는 없습니다. 초기 단계에서는 직원들이 폐기물을 발견할 때마다 이를 제거하도록 유도할 수 있습니다. 나중에 첫 번째 성공적인 경험 후에는 기업의 특정 목표(주문 시간, 생산 비용, 품질)에 집중하면서 보다 복잡한 작업으로 넘어갈 수 있습니다. 데모 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 6 Lean: 구현에 대한 실제 가이드 5. 가치 흐름 매핑. 생산 프로세스를 흐름도로 표현하고 필요한 경우 개별 프로세스로 분해합니다. 이는 병목 현상, 문제 및 낭비를 식별하는 데 도움이 됩니다. 어떻게 제거할 수 있을지 생각해보고 미래 흐름의 지도를 상상해 보세요. 6. 핵심 분야의 작업 시작. 흐름도를 작성하고 약점을 파악한 후 지체 없이 실제 계획 실행을 진행합니다. 이행 진행 상황과 결과에 대한 정보는 모든 직원에게 공개되어야 합니다. 7. 빠른 결과를 위해 노력합니다. 린 제조(Lean Manufacturing)가 장기 전략이라는 사실에도 불구하고 초기 단계에서는 즉각적인 결과에 집중하는 것이 더 좋습니다. 이는 더 간단한 작업부터 시작하라는 권장 사항을 설명합니다. 8. 카이젠 시스템 출시. 지속적인 개선에 직원을 참여시키면 긍정적인 결과를 더 빨리 달성하는 데 도움이 됩니다. 본질적으로 James Womack은 특정 작업에서 일반 작업으로 이동할 것을 제안합니다. 즉, 소규모 작업에서 전체 생산 프로세스를 검토하는 동시에 지속적인 개선 프로세스를 시작하고 점점 더 많은 부서, 워크샵 및 직원이 참여하도록 제안합니다. 많은 컨설턴트와 강사는 이러한 지침을 엄격하게 따르며 그 결과 러시아의 대부분 기업에서 린 제조 구현은 참조 영역에서 시작됩니다. 문제는 많은 사람들이 한 사이트 수준에서 전체 기업 수준으로 이동하는 데 어려움을 겪고 거기에서 멈춘다는 것입니다. 7 데모 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" Lean: 구현에 대한 실용 가이드 1단계. 계획 첫 번째 단계인 계획은 가장 중요합니다. 전체 프로그램이 성공할지 실패로 끝날지 여부는 유능한 계획에 달려 있기 때문입니다. 이 단계에는 18단계가 포함됩니다. 1.1단계. 현재 상태 평가 이는 LEAN 구현의 첫 번째 단계이며, 이것이 없으면 성공이 불가능합니다. 지속적으로 Lean을 구현하고 낭비와 병목 현상을 제거하려면 먼저 수정해야 할 사항이 무엇인지 이해해야 합니다. 이 단계를 구현하기 위해 기업의 프로세스 상태를 잘 알고 있는 다양한 부서 및 다양한 계층 수준의 직원(반드시 고위 경영진 대표 포함)을 포함하는 특별 혼합 팀이 구성됩니다. 이들은 16가지 경영 요소와 관련하여 기업에 대한 심층 분석을 수행하는 사람들입니다. 1. 커뮤니케이션(내부 및 외부). 2. 작업장 조직 및 시각적 관리. 3. 표준 운영. 4. 운영의 유연성. 5. 지속적인 개선. 6. 오류 방지(포카요케). 7. 빠른 전환(SMED). 8. 전체 장비 유지 관리(TPM). 9. 재고 관리 시스템. 10. 생산 수준 향상. 11. 엔지니어링. 12. 린 회계 시스템. 13. 품질 관리 시스템 14. 공급업체 및 소비자와 협력합니다. 15. 유지보수 및 수리. 16. 성과 지표. 기업의 현재 상태를 평가하기 위해 체크리스트가 자주 사용됩니다. 이를 통해 프로세스 분석에 대한 보다 체계적인 접근 방식이 가능하며 사전에 고려된 기준에 따라 장기간에 걸쳐 역학을 모니터링할 수 있습니다. 일부 기업은 자체 체크리스트를 개발하고 다른 기업은 기성 사례를 기반으로 구축하는 것을 선호합니다. 이것은 초보자에게 완전히 일반적이고 정상적인 상황입니다. 데모 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 23 Lean: 구현에 대한 실용 가이드 예를 들어 체크리스트 2를 준비했습니다. LEAN 구현 전략 형성"(p. 61)을 참조하고 이를 사용하여 기업의 문제 영역을 식별할 것을 권장합니다. 또한 문제를 더 자세히 설명할 수 있는 설명 필드도 포함되어 있습니다. 1.2단계. 진단 LEAN을 구현하는 과정에서 많은 기업은 가능한 한 빨리 가시적인 결과를 얻기 위해 노력하고 린 제조 도구를 구현하기 시작하며 매우 중요한 단계, 즉 회사 내부 및 외부 흐름에 대한 글로벌 비전 형성을 건너뜁니다. 궁극적으로 그들은 기존 문제와 프로세스 약점의 원인을 평가할 수 없으므로 적절한 솔루션과 도구를 선택할 수 없습니다. 모든 도구의 구현은 "원자재 공급부터 최종 소비자에게 판매까지 제품을 만드는 과정에서 수행되는 모든 작업"으로 이해되는 가치 사슬의 맥락에서 수행되는 경우에만 효과적입니다. 의심할 여지 없이 1.1단계를 실행하는 동안 얻은 내부 평가 결과는 기업의 현재 상황을 나타내지만 그것만으로는 충분하지 않습니다. 조직의 약점이 정확히 어디에 숨겨져 있는지 이해하는 것이 필요합니다. 신뢰할 수 있는 진단 도구는 기업 전체의 자재, 인력 및 정보 흐름에 대한 명확한 그림을 제공하는 가치 흐름 매핑입니다. 조정되지 않은 노력으로는 원하는 결과를 얻을 수 없기 때문에 개선은 공통 전략의 개발을 통해서만 달성됩니다. 전체 기술 프로세스를 분석하고, 가치를 창출하지 못하는 작업, 병목 현상, 조직 수준의 심각한 문제 등을 식별할 수 있는 것이 매핑입니다. 팀은 표준 기술과 기호를 사용하여 현재와 미래의 가치 흐름을 매핑할 수 있어야 합니다(그림 1). 2). 플로우 맵을 생성하는 데는 여러 가지 기술이 있습니다. 예를 들어, 6단계로 구성된 알고리즘 중 하나를 제시하겠습니다. 가치 흐름 매핑 모델 이름에서 알 수 있듯이 이 모델은 6단계로 구성됩니다. 1. 활동 순서를 결정합니다. 2. 이러한 작업을 수행하는 데 소요된 시간을 계산합니다. 3.작업을 직접 수행하는데 소요된 시간과 대기에 소요된 시간을 계산합니다. 4. 한 작업에서 다른 작업으로 전환되는 시간을 계산합니다. 5. 흐름에서 발생하는 루프백을 찾아서 기록합니다. 6. 프로젝트 작업에 소요된 평균 시간을 계산하세요. 이 모델을 더 잘 설명하기 위해 예를 살펴보겠습니다. 1단계: 데모 버전의 작업 순서를 결정합니다. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 24 Lean: 구현을 위한 실무 가이드 생산 프로세스 외부(공유되지 않음) 트럭 프로세스(공유) Pushing OK 영수증 완제품 전자 형식의 정보 다른 형식의 정보 데이터 대기열 시간 재료 재고 보유 Kaizen 방법 적용 운영자 확인 슈퍼마켓 신호 제거 생산 운영 기간 화물 칸반에 따라 일괄 도착 칸반 순서 발송 재고 수량 그림. 2. 표준 가치 흐름 지도 기호. 예를 들어, 요청 제출 - 확인 - 기술 요구 사항 평가 - 승인 - 분석 - 개발 - 검토 - 구현 계획 - 테스트 - 실행의 일련의 작업으로 구성된 프로세스를 상상해 보겠습니다. 이 워크플로 모델을 평가하는 것은 우리의 임무가 아닙니다. 우리의 임무는 그것을 매핑하는 것입니다. 더 명확하게 설명하기 위해 작업은 셀(그림 3) 데모 버전에 있습니다. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 25 Lean: 구현에 대한 실무 가이드 III. 제조 분야에서 LEAN 구현을 위한 체크리스트 LEAN 구현을 위한 예비 계획을 아무리 주의 깊게 작성하더라도 과정에서 필연적으로 변화가 발생합니다. 즉, 전략이 진행됨에 따라 직원의 프로세스, 기능, 책임, 참여 및 역할이 변경됩니다. 가장 중요한 것은 최종 목표에 대한 비전을 유지하는 것이며 다양한 방법으로 목표에 도달할 수 있습니다. 린 제조의 구현에는 수십 년이 걸릴 수 있으며 기업 자체가 존재하는 한 개선은 지속될 것이며 올바른 방향으로 나아가고 있는지, 결과가 일치하는지 이해하려면 각 단계에서 결과를 평가하는 것이 매우 중요합니다. 계획대로 다음 단계로의 진행이 가능한지 . 이와 관련하여 자체 평가 체크리스트는 큰 도움이 됩니다. 이 가이드의 프레임워크 내에서 LEAN 구현 알고리즘을 고려할 때 개별 활동의 결과를 가장 완벽하게 평가하기 위해 신중하게 선택된 특정 체크리스트를 사용할 것을 권장합니다. 우리는 구현 팀부터 CEO까지 다양한 수준의 직원을 대상으로 다양한 도구 및 단계와 관련하여 다양한 복잡성 수준의 12가지 체크리스트를 준비했습니다. 그러나 각 기업은 자신의 조건, 매개변수 및 목표에 가장 적합한 것을 자유롭게 선택하고, 자체 평가 기준으로 조정 및 보완하거나, 이를 기반으로 자체 평가 기준을 만들 수 있습니다. 체크리스트 1. 린 식스 시그마 구현 로드맵 구축 이 체크리스트는 린 식스 시그마 구현을 지원하기 위해 준비되었습니다. 주요 구현 단계를 살펴봄으로써 로드맵을 작성하는 데 도움이 됩니다. 각 단계에는 주요 단계에 대한 설명과 목록이 함께 제공됩니다. 1부터 7까지의 척도로 각 단계 구현의 완전성과 완성도를 평가함으로써 LEAN Six Sigma에 대한 준비가 얼마나 되었는지, 구현 프로그램이 얼마나 잘 개발되었는지 이해할 수 있습니다. 체크리스트 2. LEAN 구현 전략 수립을 위한 생산 평가 이 체크리스트는 린 제조 구현 전략을 수립하고, LEAN 구현을 위한 기업 준비 정도를 평가하고, 문제 영역을 식별하기 위한 것입니다. 구현을 시작할 위치를 선택해야 하는 기업은 이 항목을 작성하여 어떤 부분에 더 주의를 기울여야 하는지, 어느 부서와 워크숍에서 시범 프로젝트를 시작해야 하는지 이해할 수 있습니다. 이 체크리스트에 포함된 질문은 세 가지 블록으로 나누어져 있습니다. 블록 A는 LEAN을 구현한 기업과 처음으로 구현을 시작하는 기업 모두를 포함한 광범위한 기업을 대상으로 합니다. 블록 B는 LEAN 구현의 첫 번째 결과에 관한 것이므로 이미 일부 구현 경험(성공 및 실패 모두)이 있는 사람들에게만 적합합니다. 초보자는 나중에 이 블록을 완료할 수 있습니다. 블록 C "미래 계획"은 두 회사 그룹 모두에 적합하며 회사의 생산 계획을 강조하기 위한 것입니다. 데모 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 57 Lean: 구현에 대한 실용 가이드 표준 열 "예" 및 "아니요" 외에도 체크리스트에는 체크리스트 작성 담당자가 제기된 질문에 더 자세히 답변하고, 통계 데이터를 기록하고, 식별된 문제를 지적할 수 있는 "의견" 열이 포함되어 있어 문제를 보다 신속하게 해결할 수 있습니다. 이 열을 작성할 때 상황이 어떻게 되어야 하는지와 프로세스가 실제로 수행되는 방식 사이의 차이점을 주목하는 것이 중요합니다. 평가할 때 기업에서 10년 이상 근무한 전문가, 폭넓은 시야를 가진 외부 전문가, 문제를 새로운 시각으로 볼 수 있는 생산 신입사원 등 여러 직원 그룹의 의견을 고려하십시오. 이상적인 상황에서는 모든 잠재적인 프로젝트 팀 구성원, 향후 중재자 및 변경 에이전트가 자세한 의견을 포함하여 이러한 체크리스트를 작성해야 합니다. 체크리스트 3. LEAN 구현 평가를 위한 기본 체크리스트 이 체크리스트를 사용하면 23개 연구 분야에서 생산 현장의 현재 상태를 평가할 수 있습니다. 각각에는 필요한(이상적인) 상태에 대한 설명이 함께 제공됩니다. 사이트의 상태가 요구되는 조건과 일치하는 경우, 이를 작성하는 담당자는 "예" 열에 "체크" 또는 기타 기호를 표시하고 1점을 부여합니다. 대답이 부정적이면 - 0점. 정기적으로 자체 감사를 수행하면 현재 결과를 이전 감사 결과와 비교하여 진행 상황을 추적할 수 있습니다. 이러한 체크리스트는 공통 기준에 따라 특성에도 불구하고 프로젝트를 비교할 필요가 있을 때 여러 워크샵 또는 그룹의 여러 기업에서 프로젝트를 동시에 구현하는 데 편리합니다. 생산 관리의 23개 영역 내에서 생산에 핵심이 되는 새로운 요소를 추가할 수 있습니다. 이 체크리스트를 사용하면 국제 표준 및 생산 관리 표준에 따라 LEAN 구현 프로젝트의 효율성을 신속하게 평가할 수 있습니다. 체크리스트 4. 5S 이행의 시각적 지표 작업장에 대한 육안점검은 정기적이거나 비정기적일 수 있지만, 관리자, 부서장 또는 컨설턴트가 작업장의 효율성을 '눈으로' 확인하는 기본 점검의 경우에도 체계적인 접근이 필요합니다. - 작업장 검사 중에 준수 여부를 확인해야 하는 필요한 특정 시각적 표시기. 이것이 바로 이 체크리스트의 목적이며, 원래의 형태로 사용하거나 워크숍에 적합한 시각적 표시기를 보완할 수 있습니다. 체크리스트 5. 장비 작동 시 손실의 주요 원인 장비가 유휴 상태가 아니지만 지속적으로 최대 부하로 작동한다고 해서 효율적으로 작동한다는 의미는 아닙니다. TPM의 주요 목표는 장비 효율성을 향상시켜 기계 효율성뿐만 아니라 작업자 자신의 효율성도 저하시키는 낭비를 제거하는 것입니다. 이 체크리스트는 먼저 집중해야 할 주요 손실 원인을 식별하는 데 도움이 됩니다. 귀하의 기업에 특정한 손실 원인으로 이를 보완할 수 있습니다. 데모 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 58 Lean: 구현에 대한 실무 가이드 체크리스트 6. LEAN 구현 진행 상황 평가 이 체크리스트는 다음을 위해 설계되었습니다. LEAN 구현 진행 상황을 추적합니다. 이를 작성하기 위해 LEAN의 각 측면에 대한 "전문가 평가를 위한 질문"이 제공됩니다. 답변을 통해 현재 구현 단계를 이해할 수 있습니다. 더 명확하게 하기 위해 각 단계에는 자신의 레벨을 정확하게 결정하는 데 도움이 되는 기준 목록이 함께 제공됩니다. LEAN의 9가지 측면 각각에 대해 가장 적합한 단계를 하나 선택하고 "현재 상태에 대한 전문가 평가" 열에 "체크" 또는 기타 기호로 표시합니다. "전문가 평가의 근거" 열에 이 특정 단계를 선택한 이유, 확인된 문제 및 의견을 표시할 수 있습니다. LEAN 시스템에 의해 발생한 변경 사항, 달성된 진행 상황, 기업의 영역 및 부서 범위는 "블록별 진행 상황" 열에 표시됩니다. 이 체크리스트의 편리함은 LEAN 구현 단계를 강조하고 설명하는 데 있으며 이를 통해 평가를 표준화할 수 있습니다. 이 체크리스트는 생산 변화를 평가하는 데 중점을 두는 것이 아니라 주요 징후를 강조하여 린 제조 구현 프로젝트의 진행 수준에 중점을 둡니다. 체크리스트 7. LEAN 구현에 생산팀의 참여 평가 성공적인 구현 프로젝트는 린 생산을 개선하기 위한 작업에 직원이 완전하고 지속적으로 참여한다는 사실로 명시할 수 있으므로 기업은 얼마나 적극적이고 린(Lean) 생산을 개발하는 과정에 인력이 참여하는지, 의사결정에 직원이 얼마나 현실적으로 참여하는지, 직원이 결정할 권리, 동의할 권리, 아니면 참여할 권리만 갖고 있습니까? 이 체크리스트에 제안된 질문은 정보 정책, 프로젝트 및 계획된 이벤트 구성, 작업자 팀의 역할 및 규제 가능성, 프로젝트 구성, 내부/외부 지원, LEAN의 영향 등 참여에 영향을 미치는 9가지 요소와 관련됩니다. 작업 환경, 인사 정책의 일반 조건, 권한 및 자원, 직원 참여에 관한 것입니다. "예", "아니요" 또는 "일부"라는 질문에 답하고 점수를 계산함으로써 직원 몰입도 정책이 효과적인지 또는 일반적인 지시 및 요청의 틀 내에서 행동하고 있는지 평가할 수 있습니다. 이 체크리스트는 참조 현장에서 LEAN을 구현하는 단계와 내부 및 외부 교육의 각 주기 후에 특히 관련이 있습니다. 계획을 개정할 때마다, 실행 결과를 요약한 후에는 직원 몰입도 설문조사를 실시하는 것을 잊지 마세요. 체크리스트 8. LEAN 자체 평가 및 내부 감사 컨설턴트는 종종 LEAN 구현을 평가하기 위해 초대되지만 제3자 전문가가 며칠 내에 기업의 세부 사항을 이해하기 어려울 수 있다는 점이 어렵습니다. 50개 질문으로 구성된 이 고유한 체크리스트를 통해 린 제조 구현의 주요 측면을 독립적으로 공개하고 전 세계 수백 개의 기업에서 테스트된 표준 방법론에 따라 자신을 평가할 수 있습니다. 데모 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 59 Lean: 구현을 위한 실용 가이드 50개 질문 각각의 작성을 단순화하기 위해 정확한 설명이 제공됩니다. 요구되는 상태에 대한 준수 수준이 높음, 중간, 낮음 수준으로 간주됩니다. 따라서 LEAN 구현에 대한 광범위한 경험이 없더라도 회사의 전문가가 평가를 수행하고 추가 구현을 위한 효과적인 계획을 개발할 수 있습니다. 결과 평가 및 체크리스트 작성은 다양한 린(Lean) 제조 기술에 대한 충분한 교육을 받았거나 경험이 풍부한 기업에서 인턴십을 받았거나 교육 여행 중에 방문한 전문가가 수행하는 것이 좋습니다. 이 체크리스트는 린 제조(Lean Manufacturing)의 첫 번째 시험 실행이 구현된 후에 완료됩니다. 체크리스트 9. 작업 계획 수립을 위해 생산(작업 현장)에서 LEAN 구현을 평가합니다. 이 체크리스트는 생산 현장의 현재 상태를 종합적으로 평가하여 95개 질문을 기반으로 작업 계획을 수립할 수 있는 기회를 제공합니다. 각각에 대해 작성 책임자는 자신의 평가를 수행하고, 확인된 문제를 지적하고, 문제를 제거하기 위한 조치를 제안하고, 책임자를 할당하고 작업 완료를 위한 예비 기한을 지정할 수 있습니다. 이는 LEAN 구현 중 생산에서 발생하는 변화를 평가하기 위한 가장 상세하고 완전한 체크리스트로, 프로젝트 구현의 모든 측면을 드러냅니다. 상세한 내용 덕분에 이 체크리스트는 린 제조(Lean Manufacturing)를 구현하는 과정에서 없어서는 안 될 보조자가 될 것입니다. 효과적인 사용을 위한 주요 조건은 다양한 요소에 대한 고품질 평가를 수행할 수 있는 우수한 전문가의 존재이므로 주로 린 제조 구현을 위한 내부 컨설턴트 및 프로젝트 관리자에게 적합합니다. 체크리스트 10. LEAN 구현의 일환으로 공급업체와의 협력 효율성 평가 공급업체와의 관계 개발은 모든 기업의 업무 프레임워크 내에서 중요한 도구이며, 린 제조를 구현할 때 시스템을 이전해야 합니다. 그렇지 않으면 "희박함"의 잠재력이 완전히 실현되지 않을 것입니다. 어려운 점은 이 단계에서 충족해야 하는 일련의 필수 조건, 목표 및 기준이 모두 포함된다는 것입니다. 이 체크리스트는 시스템을 공급업체에 이전할 준비가 얼마나 되었는지, 공급업체가 린 시스템에 얼마나 포함되어 있는지 확인하는 데 도움이 됩니다. 주로 물류 또는 구매 부서 관리자를 대상으로 합니다. 작성 시 공급업체와의 협력을 위한 선언적 계획과 이해관계의 상호 통합에 대한 실제 일상 사실을 명확하게 구분해야 합니다. 체크리스트 11. 기업 경영에 대한 LEAN 침투 수준 평가(최고 경영진용) 린 제조 도입은 개별 생산 지표 개선에만 국한되지 않습니다. 구현은 새로운 생산 문화를 형성하고 기업의 모든 프로세스와 결과에 영향을 미치는 목표를 가져야 합니다. 관리자의 작업 및 기업 전체의 기능에 대한 보기 데모 버전입니다. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 60 Lean: 구현에 대한 실제 가이드는 워크샵 관리자나 생산 디렉터의 업무와 다르기 때문에 우리는 최고 관리자를 위한 별도의 점검표를 준비했습니다. 이 시트는 40개 이상의 매우 엄격한 기준을 바탕으로 린 제조가 얼마나 완벽하게 구현되었는지 추적할 수 있도록 해줍니다. 이러한 체크리스트를 바탕으로 생산 시스템을 평가하기 위한 기업 시스템을 개발하는 것이 가능합니다. 체크리스트 12. 기업의 LEAN 문화 형성 이 체크리스트는 8가지 매개변수에 따라 기업의 LEAN 문화 형성 수준을 평가하는 데 도움이 됩니다. 각각은 "예"와 "아니오"라는 두 가지 답변 옵션이 제공되는 여러 기준으로 구성됩니다. 또한 "의견" 열에 확인된 불일치 사항을 명시하고 이를 제거하기 위한 조치를 제안할 수 있습니다. 이 체크리스트는 린 제조 구현 시 비생산 지표를 평가하기 위해 중간(기능) 및 매장 관리 수준에서 가장 자주 사용됩니다. 61 데모 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 체크리스트 3: LEAN 구현 평가를 위한 기본 체크리스트(1/2) 이 체크리스트를 통해 다음을 평가할 수 있습니다. 23개 연구 분야의 생산 현장 현황. 각각에는 필요한(이상적인) 상태에 대한 설명이 함께 제공됩니다. 사이트의 상태가 요구되는 조건과 일치하는 경우, 이를 작성하는 담당자는 "예" 열에 "체크" 또는 기타 기호를 표시하고 1점을 부여합니다. 대답이 부정적이면 - 0점. 정기적으로 자체 감사를 수행하면 현재 결과를 이전 감사 결과와 비교하여 진행 상황을 추적할 수 있습니다. 이러한 체크리스트는 공통 기준에 따라 특성에도 불구하고 프로젝트를 비교할 필요가 있을 때 여러 워크샵 또는 그룹의 여러 기업에서 프로젝트를 동시에 구현하는 데 편리합니다. 생산 관리의 23개 영역 내에서 생산에 핵심이 되는 새로운 요소를 추가할 수 있습니다. 이 체크리스트를 사용하면 국제 표준 및 생산 관리 표준에 따라 LEAN 구현 프로젝트의 효율성을 신속하게 평가할 수 있습니다. 0~7점 - 하위 8~15점 - 평균 16~23점 - 상위 기업/상점/부서 : 점수 : 완료 : 과거 실적 : 번호 생산 관리 영역 필수 상태 1 공정 표준화 생산 프로세스는 문서화되고 지속적으로 개선됩니다. 표준 준수가 가장 중요 2 흐름 생산 단일 제품의 흐름이 조직화되고 기술 작업 간의 완충 재고가 최소화됩니다 3 인력 참여 근로자의 역량과 중요한 문제에 대한 의사 결정 과정에 참여할 수 있는 기회가 확대됩니다 4 안전 프로세스 각 프로세스에 대해 제조 결함 발생에 대한 위험 계수와 후속 작업에 대한 결함의 결과가 계산됩니다. 5 지속적인 개선 회사는 NMP, 카이젠 또는 기타 프로세스의 지속적인 개선 방법을 가지고 있으며 심각한 문제가 발생합니다. 경영진의 지원 6 유연성 생산은 다양한 볼륨과 리드 타임의 주문에 적응하고 제품 범위를 확장하거나 변경할 수 있습니다. 7 모니터링 최신 기술 수단을 사용하여 보고서를 준비하고 장비 품질, 고객 만족도, 평가에 관한 생산 지표를 수집합니다. 공급업체의 실적 등 8 투명성 프로세스의 투명성을 높이기 위한 작업이 진행 중이며, 주문 현황 및 목표 달성 정도에 대한 정보가 각 사업장에 게시됨 있음(=1점) 날짜: 없음(=0점) 데모 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 체크리스트 3: LEAN 구현 평가를 위한 기본 체크리스트(2/2) 번호 영역 생산 관리 필수 상태 9 체계적인 구현 구현의 각 단계는 일반 전략과 일치하는 경영진의 지시 및 결의에 의해 지원됩니다. 일반 전략의 준수는 필수입니다. 10 생산 풀기 풀(Pull) 시스템이 구성되어 생산량이 수요에 따라 조정됩니다. 창고 재고 없음(특정 제품에 대한 수요 증가를 예측하는 경우 제외) 11 단일 단위 제품의 흐름 처리 공정의 제품은 컨베이어와 생산 셀 모두에서 한 단계에서 다음 단계로 직접 전달됩니다. 12 Kanban 적시 원칙을 구현하기 위해 칸반 시스템을 사용하고 작업장에서 자재 보충은 필요에 따라 엄격하게 이루어집니다. 13 자격 모든 직원 및 관리자가 적절한 교육을 받았습니다. 14 포카요케 간단한 방법을 사용하여 오류를 방지하는 시스템이 마련되어 있습니다. 기술 혁신 15 자재 흐름 자재 흐름을 재구성하여 풀(Pull) 생산 시스템 구축 16 흐름 제조 생산 공정을 특정 주기에 따라 작업 작업으로 분할 작업 순서에 따라 작업장 공간을 재구축 17 작업 분리 생산 작업 분리 생산 프로세스를 직접 목표로 하지 않는 활동에서 18 시각적 관리 기업에서 발생하는 프로세스를 시각화하기 위해 그래프, 표, 비문 및 표시기를 사용하여 현재 상태와 계획된 상태 간의 차이를 보여줍니다. 개선 프로세스 안내 및 직원 동기 부여 19 공급업체와의 관계 발생한 변화에 따라 공급업체와의 계약, 주문 절차 및 의사소통 방법이 개정되었으며, LEAN을 공급업체로 확대하는 작업이 진행 중입니다. 20 고객 중심 고객과의 관계 개선: 고객의 선호, 불만 및 희망 사항을 신속하게 알릴 수 있는 능력 21 운송 경로 감소 자재 및 제품 운송 경로 및 방법이 수정되었습니다(물류 운영자 참여 가능) 22 내부 이동 경로 최적화 경로 작업자 이동 및 자재 및 제품 운송을 위한 개정(작업장 공간 재개발) 23 작업 수행 시간 표준화 작업 기간 측정을 기반으로 생산 공정을 계획하고 평가하는 방법 사용 있음(= 1점) Demo 버전. 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 사본 "________________________________ __" 아니요(= 0 포인트) 15,000 문지름. 지속적인 개선 시스템: Bundeswehr의 경험. 실용 가이드. 질서와 철저함은 독일군의 주요 특징입니다! 그리고 이 순서는 양식, 지침, 제안 평가 알고리즘, 논란이 되는 문제 해결, 보상 원칙, 제안 구현 효과 평가 등 모든 면에서 이 실무 가이드에 반영됩니다. 본 매뉴얼은 서비스를 위한 헌장이 아니라, 실제 헌장처럼 의심이나 이중 해석의 여지를 남기지 않는 지속적인 개선 시스템(CIP)을 위한 헌장입니다. 연구 및 구현, 프로세스 품질에 필요한 모든 측면과 솔루션을 설명합니다. 주요 장점과 특징은 이것이 책이나 기사가 아니며 더 나은 삶을 사는 방법에 대한 일반적인 권장 사항이 아니라 철학에 대한 설명이 아니라는 것입니다. 이는 100%를 보장하는 엄격한 표준, 일련의 규칙, 지침 및 알고리즘입니다. NPU 프로세스의 효율성과 품질. .... 몇몇 직원이 유사한 제안서를 제출했습니다... 제안서에는 저작권 및 특허법에 의해 보호될 수 있는 개발이 포함되어 있습니다... 제출된 아이디어는 직원의 즉각적인 책임에 속합니다... 이 경우 수행할 작업 경우? ... 제안서에 합리화의 내용이 포함되어 있지만 일반적인 형식으로 제시되고 구체적인 내용이 부족한 경우 어떻게 해야 합니까? 부분 구현에 접근하면 어떻게 되나요? 제안 이행을 거부하는 이유는 무엇입니까? ... 시스템 구현이 시작되고 질문이 계속 증가하여 계속하려는 욕구를 억제하고 "카이젠/NPU/혁신은 우리에게 적합하지 않습니다"라는 빈번한 생각을 떠올리게 합니다. 다양한 프로필. 국내 기업이 직면한 어려움을 이해하는 비즈니스 포털 "생산 관리"는 독일연방군(Bundeswehr)의 지속적인 개선 프로그램을 예로 들어 지속적인 개선 시스템을 구축하기 위한 실용적인 가이드를 준비했습니다. 그러한 시스템은 당신에게 무엇을 가져다 줄까요? 첫째, 개선 제안 처리를 크게 단순화하고 어려운 상황에서 혼란을 겪는 것을 방지합니다. 프로그램이 군사 구조와 관련되어 있음에도 불구하고 지속적인 개선 시스템을 구성하기 위해 여기에 제시된 원칙은 모든 산업 분야의 기업에 적합합니다. 헌장 형식으로 이러한 원칙을 제시하면 권한 분할부터 아이디어 작성자에 대한 보너스 금액 결정까지 모든 세부 사항에 주의를 기울여 독일어로 된 NPU 시스템에 대한 정확하고 자세한 설명이 제공됩니다. . 또한 헌장에는 작업 과정에서 흔히 발생하는 논란의 여지가 있는 상황에 대한 명확한 지침이 포함되어 있습니다. 둘째, 다양한 직위의 직원들 사이에 책임을 분배하는 데 도움이 될 것입니다. Bundeswehr 부서의 기능을 기업의 계층 구조로 이전함으로써 귀하는 책임 영역을 보다 쉽게 ​​탐색할 수 있습니다. 셋째, 직원 동기 부여 정도와 같이 NPU 시스템의 성공에있어 중요하고 핵심적인 요소를 잊어서는 안됩니다. 개선 제안을 평가하는 시스템이 없고 논란이 되는 상황에서 명확하게 정의된 기준이 아닌 상황, 개인 경험 또는 다른 사람의 의견에 의존한다면 주관적이거나 오해가 있다는 비난을 받더라도 놀라지 마십시오. 그리고 자신이 부당하게 거절당했다고 믿는 사람은 앞으로도 열심을 나타내지 않을 것입니다. “이 매뉴얼의 독창성은 많은 조항, 지침 및 양식(핸드북의 절반 이상)이 있다는 것입니다. 가이드의 후반부는 합리화 프로세스 자체를 구성하기 위한 실용적인 알고리즘으로 구성됩니다. 다양한 양식을 거의 그대로 인쇄하고 즉시 제작에 사용할 수 있습니다. 러시아어로 된 린 제조(Lean Manufacturing) 주제에 관한 이 매뉴얼과 유사한 내용은 없습니다.” Stanislav Zinchenko, 비즈니스 포털 "생산 관리"의 산업 연구 센터 소장 VVVTOOQNQT 5S 데모 버전 구매: 실제 구현 가이드 15,000 문지름. 5S에 대한 기업의 준비 상태를 어떻게 판단할 수 있나요? 구현을 어디서 시작해야 합니까? 라인 관리자, 외부 감사인 또는 직원 자신이 직장 상태를 어떻게 평가할 수 있습니까? 그 답은 유니크한 신제품 '5S'에 있습니다. 실제 구현 가이드." 명확하고 접근 가능한 알고리즘, 다양한 난이도의 15개 체크리스트, 예제, 사진 등! 이 실용 가이드는 기업에서 5S 시스템 구현의 일부로 활동을 준비하고 구현하기 위한 상세한 단계별 알고리즘입니다. 계획 개발 및 프로젝트 맵 작성부터 얻은 결과 평가까지. 5S의 각 단계(정렬, 자체 구성, 체계적 청소, 표준화 및 개선)에 대해 목표와 구현 시간이 결정되고 필요한 자료 목록, 구현 권장 사항, 명확한 의견 및 성공 평가 기준이 제안됩니다. , 이를 충족해야만 다음 단계로 진행할 수 있습니다. 실용성에 최대한 초점을 맞춘 것이 강점입니다. 5S 개념의 이론적 구성 요소에 대해 수십 권의 책이 저술되었습니다. 이러한 이유로 우리는 실용 가이드를 산업 기업, 비생산 부서, 컨설팅 기관의 실제 경험과 "인쇄 및 사용" 원칙에 기초했습니다. “읽고 생각해보세요.” 따라서 러시아어를 사용하는 환경에는 유사점이 없다고 안전하게 말할 수 있습니다. 실무자들이 특히 관심을 갖는 부분은 "5S 구현을 위한 체크리스트" 블록이며, 이 블록이 없으면 달성된 수준을 평가하는 것이 불가능합니다. 여기서 우리는 다양한 프로필과 교육 수준을 가진 기업의 요구 사항을 최대한 광범위하게 다루려고 노력했습니다. 실용 가이드는 개인 자체 평가 및 팀 작업을 위한 체크리스트, 단 1분만 소요되는 평가, 직장 및 집단 시설, 일반 직원을 위한 5S 시스템 구현 프로세스에 대한 심층 연구를 위한 체크리스트를 제공합니다. 감사, 라인 관리자 및 부서장. 별도의 블록에서 사무실과 비생산 부서의 작업을 효과적으로 구성하고 확인하는 데 도움이 되는 체크리스트를 제시했습니다. 각 체크리스트는 보편적이며 광범위한 기업의 요구에 최대한 맞춰 조정됩니다. 당연히 각 기업에는 고유한 특성과 요구 사항이 있지만 이러한 차이점이 기본적이라 하더라도 제시된 체크리스트를 귀하의 세부 사항, 직무 계층, 작업장 구성 요구 사항 또는 특별 이벤트 개최 요구 사항에 맞게 쉽게 조정할 수 있습니다. 5S가 왜 유용한가요? 구현에 대한 실용 가이드": 1. 실용 가이드는 모든 단계에서 5S 구현 프로젝트를 올바르게 시작하고 구현하는 데 도움이 됩니다. 2. 실무 가이드는 기업의 5S 프로젝트 관리자에게 필요한 모든 정보를 제공하고 업무 계획을 수립하는 데 도움이 됩니다. 3. 실용적인 지침을 통해 5S 프로젝트를 위해 수십 개의 새로운 문서를 작성하고 개발할 필요가 없습니다. 4. 12개 이상의 체크리스트를 통한 실용적인 지침을 통해 귀사의 5S 구현 프로젝트를 국제 표준 수준으로 끌어올릴 수 있습니다. 5. 실용적인 지침과 올바른 적용을 통해 기업의 모든 수준과 모든 부서에서 5S가 구현될 수 있습니다. 데모 버전 구매 정식 버전: http://www.up-pro.ru/shop/lean.html 회사 데모 버전 사본. 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린 제조(LP) 방법론은 10년 이상 러시아에서 비즈니스 프로세스를 최적화하는 데 사용되어 왔습니다. 그러나 많은 조직이 BP 도구를 사용한다고 주장함에도 불구하고 러시아에서 실제로 린(lean)한 회사는 거의 없습니다.

이반 알렉세이비치야경꾼,
연방정부예산고등교육기관 항공기 및 헬리콥터 공학과 대학원생 « 노보시비르스크 주립 기술 대학"

주석 . 이 기사의 주제는 Taiichi Ono, James Womack, Michael Weider, Jeffrey Liker, Shigeo Sing, Dennis Hobbs의 “Lean Manufacturing” 개념을 적용하기 위한 알고리즘에 대한 설명입니다. 제시된 모든 알고리즘은 단계로 구분되어 있으며 각 단계에 대한 간략한 설명이 제공됩니다. 결론적으로 이 글에서는 제시된 알고리즘과 저자의 개념 적용 경험을 결합하려고 시도합니다. 결과적으로 우리 자신의 알고리즘이 설명됩니다.

추상적인 이 기사의 주제는 Taich Ohno, James Womack, Michael Vader, Jeffrey Liker, Shigeo Singo 및 Dennis Hobbs의 "린 생산" 알고리즘에 대한 설명입니다. 제시된 모든 알고리즘은 단계별로 나누어져 있으며, 각 단계별 설명이 간략하게 설명되어 있습니다. 결론적으로, 이 글은 제시된 알고리즘과 개념 적용에 대한 저자의 경험을 결합하려는 시도입니다. 결과적으로 자체 알고리즘을 설명했습니다.

키워드 : 린 제조, 린 생산, 비즈니스 프로세스 최적화, 운영 효율성

키워드 : 린 생산(Lean Production), 비즈니스 프로세스 최적화, 운영 효율성.

소개

린 제조(LP) 방법론은 일본에서 60년 이상 사용되어 왔습니다. 미국에서는 1990년 John Krafcik이 린 생산(Lean Production)이라는 용어를 도입했습니다. 러시아 영토에서 GAZ(Gorky Automobile Plant)는 전원 공급 분야의 선구자로 간주됩니다. 최초의 일본 컨설턴트가 2002년 러시아에 도착했으며 이미 2003년 3월 GAZ는 기존 생산 시스템을 최적화하기 시작했습니다. 따라서 지난 13년 동안 러시아 기업은 비즈니스 프로세스를 최적화하기 위해 BP 개념을 사용해 왔습니다.

BP 분야의 컨설팅 센터와 컨설턴트는 BP 사용을 위한 알고리즘을 제공합니다. 이 기사에서는 기존 항목에 대한 간략한 개요를 제공하고 이 개념을 사용하기 위한 자체 모델을 제안합니다.

많은 기업이 BP 도구를 사용한다고 주장하지만 러시아에서는 실제로 린 상태를 유지하는 기업이 많지 않습니다. 현재 상황의 원인을 파악하는 것은 매우 어렵습니다. 일부 컨설턴트는 구현의 모든 단계에서 일관성이 없다고 주장합니다. 누군가는 BP가 하나의 철학이고 그것이 채택되려면 수년이 걸릴 것이라고 말합니다. BP를 도입하려는 모든 노력이 기업의 강력한 권력 집중화 또는 러시아 근로자의 사고 방식으로 인해 좌절된다는 강한 의견도 있습니다. 실제로 그러한 평가를 내리는 것은 완전히 정확하지 않습니다. 두 개의 BP 프로젝트가 동일하지 않기 때문입니다. 따라서 현재까지 제안된 알고리즘 중 어느 것도 러시아 연방 기업에 보편적이지 않다고 주장할 수 있습니다.

오노 타이이치의 알고리즘

오노 다이이치는 도요타 생산 시스템(TPS)의 개발자로 간주되며 이를 기반으로 전원 공급 장치 개념이 공식화되었습니다. 오노 다이이치 자신은 명확하게 공식화된 알고리즘을 제공하지는 않지만 책 "도요타 생산 시스템"에서 자신이 취한 단계를 설명합니다. 대량생산에서 벗어나다"

1단계: 생산 흐름 개념을 구현합니다. 다양한 기계를 단일 기술 체인으로 결합하고 단일 제품의 흐름을 구축합니다.

2단계. 생산 흐름을 구축한 후 이전에 숨겨진 손실이 드러납니다. 생산 손실을 없애기 위해서는 라인 운영을 최적화하는 것이 필요합니다. 최적화에는 풀 시스템 사용, 칸반 시스템 사용, 표준 작업 시트, 생산 평준화 또는 생산 라인의 제품 흐름 변동 감소, 장비의 신속한 전환 및 시각화가 포함됩니다.

3단계. 자율 기계 제어 시스템 설치 - 자동화. 자동화는 기계, 라인 또는 컨베이어를 정지시켜 생산 공정 중 결함이나 과잉 생산을 방지합니다. 또한 이 단계에서는 직원에게 기계 작동에 개입해야 함을 알리는 Andon 시스템을 사용해야 합니다.

4단계. 기술 개선. 이를 위해서는 최신이 아닌 신뢰할 수 있고 입증된 기술을 사용해야 합니다. 연구되고 테스트된 기술은 더 빠르게 구현되고 더 효과적인 결과를 생성합니다.

Step 5. 회사 직원의 발전과 파트너의 발전. 직원 개발에는 자신의 비즈니스를 잘 알고 회사의 원칙과 철학을 고수하며 이를 다른 사람들에게 가르칠 수 있는 리더를 육성하는 것이 포함됩니다. 파트너의 개선은 파트너가 문제를 해결하도록 돕는 것뿐만 아니라 보다 복잡한 작업을 설정함으로써 달성됩니다.

제임스 워맥의 알고리즘

오늘날 가장 인기 있는 알고리즘은 린 생산(Lean Production)이라는 용어의 저자 중 한 명인 미국 연구원 James Womack의 알고리즘입니다.

Step 1. 팀 내에서 권위를 누리는 리더를 선택하세요. 권위 있는 BP 구현팀을 구성합니다. 이 팀의 구성원은 프로젝트 관리 경험이 있어야 하며 회사 직원의 신뢰를 받아야 합니다. 팀의 주요 목표는 회사 직원의 절약 정신에 "불을 붙이는" 것입니다.

2단계. BP 구현팀은 BP 도구의 원칙과 사용에 대한 교육을 받아야 합니다.

Step 3. 회사의 위기를 파악하거나 인위적으로 조성합니다. 어느 기업이든 문제는 항상 존재합니다. 가장 심각한 것을 선택한 다음 팀이 이를 제거하도록 권장해야 합니다.

4단계. BP 구현을 점진적으로 시작하여 직원들이 손실을 발견할 때마다 이를 제거하도록 유도해야 합니다. 그런 다음 소비자 속성 개선, 시스템 응답 시간 단축, 생산 비용 절감 등 더 복잡한 문제를 해결해야 합니다.

5단계. 가치 흐름 맵의 형태로 생산 과정을 도식적으로 묘사합니다. 프로세스가 복잡한 경우 별도의 하위 프로세스로 나눌 수 있습니다. 지도는 프로세스에서 병목 현상과 기존 손실을 식별하는 데 도움이 됩니다.

Step 6. 컴파일된 플로우 맵과 미래 상태 모델의 결과를 바탕으로 가능한 한 빨리 실행 계획을 구현합니다. 실행 계획과 실행 결과는 모든 직원에게 공개되어야 합니다.

Step 7. 단기적인 결과에 집중하고 초기 단계의 간단한 문제를 해결하는 것이 필요합니다.

8단계. Kaizen을 사용하여 지속적인 개선 과정에 직원을 참여시킵니다.

마이클 베이더의 알고리즘

마이클 베이더(Michael Vader)는 미국 컨설팅 회사의 사장이자 BP에 관한 세 권의 책을 쓴 저자이자 러시아 최초의 외국 컨설턴트 중 한 명입니다.

1단계. 기업의 현재 상태를 평가합니다. 이를 위해서는 기업의 프로세스가 얼마나 열악하거나 잘 구성되어 있는지, 그리고 이러한 프로세스가 얼마나 효과적인지 판단하는 것이 필요합니다. 현재 상태를 평가하기 위한 도구로 PSU 규정 준수 인증을 권장합니다. 수행된 인증을 기반으로 가장 비효율적인 프로세스와 선택한 프로세스의 주요 손실 유형이 선택됩니다.

2단계. 1단계에서 선택한 프로세스에서 5S 시스템을 구현합니다. 작업장을 구성할 때 프로세스 손실은 더욱 분명해집니다. 진행 중인 과도한 작업과 불필요한 추가 작업입니다.

3단계: 가치 흐름 지도를 개발합니다. 이 단계는 Kanban과 Just In Time 방법을 사용할 가치가 있는 최적의 지점을 결정하는 데 도움이 됩니다. 내장된 오류 보호 기능, 빠른 전환 또는 육안 검사를 통한 구역 설정을 사용하여 이를 제거하기 위해 숨겨진 손실을 감지할 수도 있습니다.

4단계: 지속적인 개선 철학을 사용하여 1단계로 돌아가 새로운 생산 시스템에서 가장 비효율적인 프로세스를 선택합니다.

Jeffrey Liker의 알고리즘

Jeffrey Liker는 LP에 관한 8권의 책을 집필한 저자이자 LP 연구 우수성 부문에서 11개의 상을 수상했으며, 미시간 대학의 산업 및 운영 공학 교수이자 컨설팅 회사인 Liker Lean Advisors의 사장입니다.

1단계: 회사의 목적을 정의하고 그에 따라 행동합니다. 먼저 자신만의 회사 철학을 개발해야 합니다. 철학을 바탕으로 장기적인 발전 전략을 수립합니다. 다음으로, 경영진, 관리자, 현장 감독 및 모든 직원은 회사의 철학을 삶의 방식으로 만들어야 합니다. 관리자는 매일 철학에 대한 헌신을 모범으로 보여야 합니다. 선택한 목표는 외부 및 내부 상황에 관계없이 회사 생활의 모든 단계에서 일정해야 합니다.

2단계: 손실을 줄이기 시작하세요. 이를 위해서는 먼저 BP의 개념과 구현 전략, 효과적인 적용 방법을 이해해야 합니다. 그런 다음 지속적인 비용 절감을 포함하는 구현 계획을 세우십시오.

A. 개별 프로세스 개선이 아닌 회사 전체의 가치 흐름 맵을 작성하십시오.

B. 회사 프로세스의 기본 수준 안정성을 보장합니다. 안정성은 비체계적인 작업을 제거하고 회사의 실제 프로세스 상태를 확인하는 데 도움이 됩니다.

C. 주요 손실을 찾아 제거합니다. 손실을 제거하기 위해 표준 작업, 5S, TPM, SMED, 변동성 감소와 같은 TPS 도구가 사용됩니다.

3단계: 일관된 프로세스 흐름을 만듭니다. 이를 위해서는 다음이 필요합니다. 단일 제품의 흐름을 생성합니다. 과잉 생산을 지속적으로 모니터링합니다. 현장의 작업주기와 제품생산의 택트타임을 일치시킨다. 사이트에서 사이트로 자재를 이동하는 프로세스가 발생하는 시기를 결정할 수 있는 풀 시스템을 구축합니다. FIFO(선입선출) 원칙에 따라 프로세스를 구성합니다.

4단계. 정렬. 작업량과 작업 유형의 조합을 균등하게 분배하십시오.

Step 5. 제품 품질 향상 문화를 조성합니다. 이를 위해서는 문제 해결을 위한 생산 중단을 기업 문화의 일부로 만드는 것이 필요합니다. 우리는 직원뿐만 아니라 "스마트 머신"인 자동화에 대해서도 이야기하고 있습니다. 동시에, 생산라인의 다운타임을 줄이기 위해 끊임없이 노력할 필요가 있습니다. "포카요카" 방법(오류 방지)을 사용하면 운영자가 오류를 방지하는 데도 도움이 됩니다.

Shigeo Sing의 알고리즘

Shigeo Sing은 회사 및 Tahiti Ono와 긴밀히 협력하면서 Toyota Production System의 창시자 중 한 명으로 간주됩니다. 그는 빠른 전환 시스템인 SMED의 저자이며 경영에 관한 20권 이상의 책을 집필했습니다. 그는 생산 최적화 및 운영 효율성 분야에서 많은 상을 받았으며 심지어 "제조 분야의 노벨상"이라는 상도 그의 이름을 따서 명명되었습니다.

Shigeo Sing 알고리즘(Sing 모델)은 4단계로 구성되며 집으로 표현됩니다.

Step 1. “집”의 기초는 기초입니다. 강력한 기반을 위해서는 직원의 안전한 근무 조건을 보장하고, 직원 역량 개발을 위한 시스템을 구축 및 지속적으로 유지하며, 각 직원의 권리와 역량을 지속적으로 확장해야 합니다.

2단계. "집"의 1층은 지속적인 개선의 과정으로 구성됩니다. 개선 프로세스를 구축하려면 다음이 필요합니다.

A. 프로세스 안정성을 확보하고 이러한 프로세스를 표준화합니다.

B. 직접 관찰하십시오. 결정을 내릴 때 받은 사실과 데이터를 신뢰해야 합니다.

C. 가치 흐름 초점 및 풀 프로세스를 만듭니다.

D. 품질 시스템 개선을 보장합니다.

E. 낭비를 식별 및 제거하고, 개선 프로세스를 일상 업무에 통합하며, 기존 정보를 단순화 및 시각화합니다.

3단계. 2층 - 레벨링 과정. 프로세스를 정렬하려면 체계적으로 사고하고 목적의 일관성을 확보해야 합니다. 장기적으로 집중하고, 시스템과 전략을 정렬하고, 일일 프로세스를 표준화하세요.

4단계. "집"의 지붕 - 결과. BP 구현의 주요 결과는 소비자를 위한 가치 창출입니다. 이를 위해 Singa는 중요한 것만 측정하고, 생산 리듬을 생산성에 맞추고, 원인과 결과 관계를 식별할 것을 권장합니다.

데니스 홉스 알고리즘

Dennis Hobbs는 공인 생산 관리 및 재고 회계 전문가입니다. 수많은 기사의 저자이자 인기 강사인 Hobbs는 APICS(Association for Operations Management)의 정회원입니다.

1단계. 프로젝트의 목표와 향후 생산 목표를 수립합니다. 팀 구성을 결정하고 참가자를 교육합니다. 행동 계획을 세우십시오. 린 라인 설계에 필요한 프로세스 및 제품 정보 수집을 시작합니다.

2단계: 변동성, 재처리 및 폐기물을 고려하여 공정 성능을 결정합니다. 프로세스 유사성을 기반으로 제품군을 식별합니다. Kanban 구성 요소를 식별하고 구성 요소 소비 및 보충 지점을 문서화합니다. 풀 체인과 보충 시간을 설정합니다.

3단계. 린 라인에서 제품, 생산량 및 가용 노동 시간에 대한 결정에 대한 합의와 운영 위원회 승인을 얻습니다. 일련의 이벤트, 프로세스 기간, 품질 요구 사항 및 설계된 라인에 필요한 리소스를 완벽하게 문서화합니다.

4단계. 계산된 자원량을 기반으로 린 라인의 용지 레이아웃을 개발합니다. 이전 프로세스를 트리거하는 Kanban을 찾습니다. Kanban 시스템에 대한 세부 구현 계획을 개발합니다. 운영자 교육 요구 사항을 결정합니다. 라인의 기술적, 조직적 변화를 위한 일정을 개발합니다.

5단계. 라인 밸런스와 운영자의 전환 능력을 확인하십시오. 작업이 작업 스테이션 간에 올바르게 분배되고 레이아웃이 인체공학적인지 확인하십시오. 재공품 재고를 점진적으로 줄이기 위한 계획을 개발하십시오. 지속적인 프로세스 개선을 위한 메커니즘의 구현을 보장합니다.

6단계. 편차를 식별하고 수정 전략을 개발합니다. 책임 할당을 검토하고 정책 및 절차를 수정하여 관리를 개선합니다. 린 라인 및 칸반 시스템을 관리하는 데 필요한 모든 시스템이 제자리에 있는지 확인하십시오.

결론

기업에서 BP 프로그램을 구현하기 위한 보편적인 알고리즘은 없으며 아마도 앞서 언급한 것처럼 두 개의 동일한 BP 프로젝트가 부족하기 때문에 결코 그럴 수 없을 것입니다. 그러나 생산 시스템을 전환하는 단계에 있는 기업을 위한 권장 사항을 개발하는 것은 확실히 가능합니다. 알고리즘을 선택할 때 계획 항목 구현에 대한 구체적인 책임과 마감일을 나타내는 세부 구현 계획을 작성해야 한다는 점에 유의해야 합니다.

1단계. 직원 존중.리더는 통제하고 명령하는 것이 아니라 도와주고 가르쳐야 합니다. 직원들이 존경심을 느끼는 것뿐만 아니라 그것을 보는 것도 중요합니다. 이를 확증하는 것이 '호손 실험(Hawthorne Experiment)'의 결과이다. 이를 위해서는 산업안전을 향상하고 직원들에게 발전의 기회를 제공하는 것이 필요합니다. 존중의 중요한 부분은 직원들이 자신의 잠재력을 말하고 실현할 수 있는 기회를 갖는 것입니다. 이를 위해서는 문제 해결 위원회 시스템과 합리화(Kaizen) 제안을 제출하고 실행하는 시스템을 구축해야 합니다.

2단계. 사명, 목표, 전략 및 목적의 형성.하나의 집단팀을 만들고 “누구?”라는 질문에 답한 후, 팀을 이용해 “무엇?”이라는 질문에 답할 수 있습니다. 사명은 회사의 발전 방향을 결정하는 데 필요합니다. 회사가 명시된 사명을 달성했는지 수량화하려면 목표가 필요합니다. 목표를 달성하기 위한 방법을 공식화하려면 전략이 필요합니다. 경영진은 회사의 전반적인 목표를 달성하기 위해 부서 및 기능에 대한 임무를 설정합니다. 사명, 목표, 전략, 목표가 단순한 슬로건에 머물지 않기 위해서는 일간, 주간, 월간, 연간 단위로 목표 달성을 모니터링하기 시작해야 합니다. 이러한 모니터링은 회사의 모든 직위와 모든 직원에게 습관적으로 적용되어야 합니다. 각 수준의 회의 주제와 참가자 구성을 명확하게 설명하는 회의 시스템이 이에 도움이 될 수 있습니다.

3단계. BP 전문가 팀 구성. BP 교육을 받을 인력을 선발하고, 다음 단계 실행에 있어 전문가로 활동할 필요가 있습니다. 팀에는 회사의 개선 활동 보고를 담당하는 직원인 개선 코디네이터도 포함되어야 합니다. 이 경우 BP 전문가는 회사의 현직 직원이어야 하며, 코디네이터는 별도의 역할을 수행해야 합니다.

4단계. 희박 흐름의 형성.

A. 하나의 제품에 대한 가치 흐름을 구축하십시오. 생산되는 배치(batch)를 최소화하고, 가공이 완료되면 즉시 다음 단계로 넘어가는 것이 필요하다.

B. 풀 시스템을 구축하십시오. 이를 위해서는 해당 섹션에서 일괄 처리가 완료된 후 이전 섹션에서 이전에 발행된 일괄 처리가 처리될 때까지 해당 일괄 처리를 전송하지 않고 다음 일괄 처리로 진행하지 않아야 합니다.

C. 칸반 시스템을 생성합니다. 이를 통해 배치를 다음 단계로 이전하는 시간과 새 배치의 생산 시작 시간을 시각적으로 결정할 수 있습니다.

D. 변동성을 없애고 원활한 생산을 위해 모든 작업을 표준화합니다. 이를 위해 표준 작업 시트와 5S 시스템을 사용할 수 있습니다. 현장 직원으로 구성된 실무 그룹은 운영을 표준화해야 합니다.

E. 수요 통계를 바탕으로 최적의 재고 수량을 결정하여 제품 흐름의 변동을 줄입니다.

생산 흐름을 구축한 후에는 이전에 숨겨진 손실이 드러납니다.

5단계: 운영 효율성을 향상합니다.확립된 가치 흐름을 최적화하여 확인된 손실을 제거하고 비용을 절감하는 것이 필요합니다. 이를 최적화하려면 적합한 표준 BP 도구를 선택해야 합니다.

· "5S" 작업 공간의 효과적인 구성. 이 도구를 사용하면 작업 수를 줄이거나 작업을 완료하는 데 걸리는 총 시간을 줄일 수 있습니다.

· 표준 작업 "SW". 모범사례를 찾아 이를 표준으로 공식화하는 것이 필요하다. 프로세스에 참여한 모든 사람이 표준을 정확하게 구현하는 방법을 배운 후에는 이를 검토하고 새로운 모범 사례를 찾아야 합니다. 2번 단계를 수행하지 않으면 표준 작업이 불가능합니다.

· 가치 흐름 지도 “VSM”. 선택된 가치 창출 주기를 분석하고 손실을 식별하며 병목 현상을 식별하는 데 도움이 됩니다.

· 포카요카 오류 방지. 표준에서 체계적으로 벗어난 경우 오류 가능성을 최소화하거나 완전히 제거하는 방식으로 수행된 절차를 수정해야 합니다.

· 빠른 전환 "SMED". 장비 교체 시 발생하는 생산 손실을 줄입니다. 초기 단계에서는 모든 전환 작업을 내부 및 외부 작업으로 나누는 것으로 충분합니다.

· TPM 장비의 일반적이고 효과적인 관리. 예상치 못한 손실을 줄이고 장비 수리 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다.

6단계. 지속적인 품질 개선.회사의 재무 지표와 함께 품질 지표를 주요 지표 중 하나로 만드는 것이 필요합니다. 이 단계는 모든 직원이 지속적인 품질 개선 문화를 조성하는 데 집중하는 데 도움이 될 것입니다. 품질에 대한 관심이 높아지면 직원의 실수가 줄어들 뿐만 아니라 자율성에 대해 생각하는 데에도 도움이 됩니다. 자동화(또는 jidoka)는 지능 요소를 사용하여 프로세스를 자동화하는 것을 의미합니다.

7단계. 개선.지속적인 개선과 지속적인 성장의 원칙을 활용하여 변화된 생산 시스템에 대한 개선을 실행하기 위한 계획을 수립하고 첫 번째 단계로 돌아가야 합니다. 동시에, 각 단계에서 “또 무엇이 단순화될 수 있는가?”라는 질문을 던져야 합니다. 그리고 “또 무엇을 시각화할 수 있나요?”

좋은 도구를 사용하면 회사는 훌륭한 결과를 얻을 수 있습니다. 그러나 도구를 잘못 사용하거나 공식적으로 사용하자마자 도구는 회사에 이익이 되기는커녕 해만 끼치기 시작합니다.

사용된 문헌 목록

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참고자료

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9. Yagofarov A. "Lean Manufacturing" 프로그램 구현을 위한 전략 선택 방법 // 품질 관리 방법, 2013, No. 12, pp 4-9.

새로운 실무 가이드 페이지에는 주요 실무자의 LEAN 구현을 위한 5가지 알고리즘, Lean Six Sigma 로드맵 구축, 다양한 형식과 복잡성 수준의 12가지 체크리스트, 널리 사용되는 LEAN 도구인 5S, SMED, TPM, VSM 등이 포함되어 있습니다.

게시자: 포털 "생산 관리"
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출시일 2014
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스포일러: 자세한 설명
LEAN 구현을 위한 단계별 알고리즘

"기대다. 기대다. Practical Guide'는 린 제조(Lean Manufacturing) 구현을 위한 고유한 알고리즘 및 로드맵 모음입니다.

LEAN 구현의 5단계(계획, 구현, 배포, 통합 및 개선)를 자세히 살펴보고 각 단계에 유기적으로 통합되는 개별 도구에 주목하면서 각 단계에 소요되는 시간과 구성 단계에 대한 질문에 답변합니다. LEAN 개념: 5S, SMED, TPM 및 장비의 예방적 유지 관리.

다양한 수준의 복잡성과 적용 범위를 포함하는 12가지 체크리스트
- 선도적인 이론가 및 실무자가 LEAN을 구현하기 위한 5가지 알고리즘
- LEAN Six Sigma 구현 프로젝트를 위한 로드맵 구축
- 용어 및 자료 표현 측면에서 러시아어를 사용하는 제조업체에 적합

실용성에 최대한 집중
매뉴얼의 강점은 실제 사용에 최대한 초점을 맞춘 것입니다.
실용 가이드에는 이미 알려진 이론이 없습니다. LEAN이 무엇인지, LEAN 구현이 회사의 미래에 얼마나 중요한지는 알려주지 않습니다. 우리는 수백 개의 기업에서 테스트를 거친 LEAN 시스템의 단계별 배포를 통해 명확한 알고리즘을 제공합니다. 각 단계마다 성공을 평가하고, 단점을 확인하고, 린 제조 구현 계획 및 진행 상황을 조정할 수 있도록 여러 체크리스트가 제공됩니다.

체크리스트에 대해 자세히 알아보기
한 단계에서 다른 단계로 이동할 준비가 되어 있는지 평가할 수 있도록 우리는 생산 관리의 주요 영역에서 LEAN에 대한 기업의 전반적인 준비 상태를 평가하는 기본 체크리스트부터 심층적으로 침투하는 보다 복잡한 체크리스트까지 12개의 체크리스트를 준비했습니다. 조직에서 발생하는 프로세스에 참여합니다. 이는 귀하의 수준을 평가하는 데 도움이 되며, 필요한 경우 구현 프로그램에 필요한 조정을 즉시 수행하고 간과된 측면을 개선하여 문제가 다음 수준으로 이동하는 것을 방지합니다.
각 체크리스트는 보편적이며 광범위한 기업의 요구에 최대한 맞춰 조정됩니다. 특정 요구 사항, 직무 계층, 작업장 구성 또는 특별 이벤트 개최 요구 사항에 맞게 제시된 체크리스트를 쉽게 조정할 수 있습니다.
이 가이드는 누구를 대상으로 합니까?

실무 가이드의 목적은 다음과 같습니다.
- 최고 경영진(일반, 전무이사)
- 생산 관리자(생산 이사, 기술 이사)
- 부서장(LEAN, 린 제조, 기업 생산 시스템 구현)
- 생산 및 워크샵 분야의 전문가 및 주요 프로젝트 관리자.
체크리스트를 사용한 실용적인 지침을 통해 작업장, 부서, 워크샵부터 기업 전체의 관리에 이르기까지 모든 수준에서 LEAN 구현 진행 상황을 모니터링할 수 있으며, 별도의 작업 없이 LEAN 구현을 직접 구현하고 정기적인 평가를 수행할 수도 있습니다. 매번 값비싼 컨설턴트 서비스 비용을 지불합니다.

이 가이드에서 답변하는 주요 질문

가이드의 도움을 받아 LEAN 구현 프로젝트를 시작하고 구현할 수 있습니까?
예! 실용적인 가이드는 LEAN 구현 전략을 선택하고, 로드맵을 작성하고, 예측 가능한 기간에 맞춰 프로젝트 구현 계획을 수립하는 데 도움이 됩니다.

내 업종에 적합한 매뉴얼인가요? 내 부서를 위해?
예! 이 가이드는 보편적이며 광범위한 기업에 최대한 적합합니다. 또한 제시된 체크리스트를 특정 요구 사항에 맞게 언제든지 조정할 수도 있습니다.

체크리스트를 인쇄하여 담당 직원에게 배포할 수 있나요?
예! 매뉴얼은 인쇄를 위한 준비가 완벽하게 준비되어 있습니다. 전체 매뉴얼과 개별 요소(알고리즘, 체크리스트, 양식 등)를 모두 인쇄할 수 있습니다.

우리는 이미 기업에서 린 제조(Lean Manufacturing)를 구현하고 있습니다. 이 가이드가 도움이 될까요?
예! 체크리스트가 많기 때문에 이 매뉴얼은 LEAN 구현 과정을 조정하고 기업에 이미 구현된 시스템에 대한 감사를 수행하는 데 도움이 됩니다. 일반적이고 심층적인 평가를 수행할 수 있으며, 채점 시스템은 LEAN이 얼마나 잘 작동하는지, 추가 작업이 필요한 곳은 어디인지, 성과가 글로벌 표준에 얼마나 근접한지를 결정하는 데 도움이 됩니다. 체크리스트를 사용하면 직원 참여, 생산 성과, 공급업체와의 통합 및 생산 시스템의 기타 여러 요소를 추적할 수 있습니다.