린 시스템(린 생산). 시각화는 Lean을 적용하는 창의적인 방법입니다. 다음 중 시각화 도구는 무엇입니까?

기사는 그것이 무엇인지 알려줄 것입니다. 운영 제어 화면 귀하의 부서에 필요한가요? 또한 화면을 직접 만드는 방법과 화면을 귀하와 직원 모두에게 실제로 유용하게 만드는 방법을 배우게 됩니다. 그리고 여러분을 돕기 위해 우리는 몇 가지를 준비했습니다. 실제 화면의 예, 사이트에 등록한 후 다운로드할 수 있습니다.

우선, 실시하자 익스프레스 테스트. 귀하가 동의하는 진술에 체크 표시해 주십시오:

• 직원들은 정기적으로 귀하에게 연락하여 쉬는 날과 휴가일에 동의하며, 그와 함께 다른 프로젝트에 있는 그의 모든 파트너가 해당 날짜에 업무를 지원할지 여부를 알아봅니다.

• 일반적으로 동일한 직원에게 "긴급" 작업을 할당하고 직원의 객관적인 업무량에 따라 안내되지 않고 확실히 대처할 것이라는 원칙을 따릅니다.

• 팀에는 항상 많은 양의 작업에 만족하지 못하는 사람들이 있습니다.

• 새 프로젝트가 나타나면 새 작업을 할당할 사람을 결정하기 위해 팀을 모아 모든 사람의 현재 상황을 알아내야 합니다.

하나 이상의 항목을 선택했다면 다음을 의미합니다. 부서 업무를 시각적으로 관리하지 않으면 할 수 없습니다 !

비전 보드는 공통 정보 공유 도구 역할을 하며 규정 준수를 보장하는 데 도움이 됩니다. , 일정에 따라 오류 없이 작업을 수행합니다.. 우리는 오류를 처리하는 효과적인 방법으로 프로세스를 시각화하는 것에 대해 이야기하고 있었습니다.

오늘 우리는 조직이라는 주제를 다룰 것입니다 부서 업무 계획. 이를 위해 운영 제어 화면을 사용하는 것이 좋습니다.

운영 관리 - 운영 계획, 운영 회계, 운영 통제를 포함한 현안 관리.

사전“Borisov A.B. 대형 경제 사전. - M .: Book World, 2003. - 895 p.”

운영 제어 화면 – 간단하면서도 강력한 도구시각적이고 이해하기 쉬운 형태로 부서의 업무를 구성하고 계획하는 데 사용됩니다.

이 화면은 관리자로서 다음 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다.

1 – 시각화 각각 로딩 중직원;

2 — 올바르게 배포하다직원들 사이에 새롭게 떠오르는 업무;

3 – 알리다작업 계획 및 다른 사람의 작업량에 관한 부서의 모든 직원

4 – 즉시 막힌 질문을 골라라계획되지 않은 결석(예: 병가)의 경우

5 – 정리 미래를 계획하다 y, 단지 "불타는" 물질을 끄는 것이 아닙니다.

6 - 제공하다 제어할당된 작업을 수행하기 위해

7 - 생성 유리한 분위기팀.

페이지 하단에 의견과 제안을 남겨 두는 것을 잊지 마세요.

3.5. 시각화(라틴어로 Visualis – 시각적)

시각화는 작업 수행 방법을 전달하는 수단입니다. 이것은 생산 상태에 대한 도구, 부품, 컨테이너 및 기타 지표의 배열로, 모든 사람이 시스템 상태, 즉 표준 또는 편차를 한눈에 이해할 수 있습니다.

가장 일반적으로 사용되는 이미징 방법은 다음과 같습니다.

개요

색상 코딩

도로표지 방식

페인트 마킹

“그랬어요” - “됐어요”

그래픽 작업 지침

아웃라인은 도구 및 조립 고정 장치를 보관해야 하는 위치를 보여주는 좋은 방법입니다. 윤곽을 그린다는 것은 영구적으로 저장될 조립 고정구 및 도구의 윤곽을 잡는 것을 의미합니다. 도구를 원래 위치로 되돌리려는 경우 개요에 이 도구를 저장할 위치가 표시됩니다.

공구 보관용 랙(동시베리아 철도 ShCh-15)

색상 코딩 특정 부품, 도구, 장치 및 장비가 어떤 용도로 사용되는지 나타냅니다.언론 양식. 예를 들어, 어떤 경우 특정 제품 생산에 부품이 필요한 경우, 동일한 색상으로 도색하여 동일한 색상으로 도색된 보관 장소에 보관할 수 있습니다.

도로표지 방식 - 앞에 있는 물체를 가리키는 원리를 사용합니다(무엇을, 어디서, 어떤 수량으로). 이러한 표시에는 세 가지 주요 유형이 있습니다.

객체가 있어야 하는 위치를 나타내는 객체에 대한 포인터;

어떤 품목이 있어야 하는지를 정확하게 나타내는 장소에 표시합니다.

한 위치에 얼마나 많은 품목이 있어야 하는지 알려주는 수량 표시기입니다.

“그랬어요” – “됐어요”

변경 전과 변경 후의 작업장/지역/점포 이미지는 발생한 변화를 명확하게 보여주고 직원의 의욕을 높이며 새로운 표준을 뒷받침합니다.

동시베리아 철도, ShCh-5

페인트 마킹바닥이나 통로에 있는 물건의 위치를 ​​강조하기 위해 사용하는 기법입니다.

페인트 표시는 작업 영역이나 운송 통로 사이의 구분선을 표시하는 데 사용됩니다.

자동제동부 도료마킹 적용 (TChR-18 동시베리아 TR)

그래픽 작업 지침 가능한 가장 간단하고 시각적인 형식으로 각 작업장에서의 작업 운영 및 품질 요구 사항을 설명합니다. 그래픽 작업 지침은 작업장에 직접 위치하며 최적의 작업 수행 방법을 표준화하여 작업자의 보편화와 표준 준수를 보장합니다.

시각화 구현 결과:

작업을 크게 단순화하고 시간, 에너지 및 비용을 절약하는 능력;

달성해야 할 계획된 지표, 작업에 필요한 자재의 가용성 및 특정 작업의 위치에 대한 정보를 제공합니다.

생산성 증가;

프로세스 상태를 파악하고, 생산 프로세스 및 운영의 병목 현상을 식별하고, 신속하게 시정 조치를 취할 수 있는 능력을 관리자에게 지원합니다.

교육 및 경험 이전이 단순화됩니다.

린 제조(Lean Manufacturing)는 운영 효율성을 높이는 효과적이고 저렴한 방법입니다. 모두가 일하고, 모두가 바쁘고, 다양한 유형의 검색에 시간이 낭비되고 의욕이 없는 작업으로 인해 노동 생산성이 매우 낮은 경우 모두가 시스템에 익숙합니다. 그러한 상황에서의 짜증은 작업 효율성을 더욱 감소시킵니다. 린 생산의 도입은 무엇보다도 우리 머릿속에 상황을 정리하고 단계별로 체계적으로 생각하도록 가르칩니다. 이 계획은 직장에 적용되어 질서가 회복되고 직장 문화가 개선됩니다. 결과적으로 간소화된 프로세스는 직원의 일상 업무를 용이하게 하고 생산 프로세스의 효율성을 높입니다. 이를 위해 우리는 린 제조 기술을 도입하기 시작했습니다.

3.6. 칸반.

Kanban이라는 용어는 문자 그대로 번역됩니다. "Kan"은 눈에 보이는, 시각적인 것을 의미하고 "ban"은 카드 또는 보드를 의미합니다.

공장에서는 사전 제작된 예비 부품으로 창고와 작업 공간이 어수선해지는 것을 피하기 위해 모든 곳에서 Kanban 카드가 사용됩니다. 예를 들어, 문을 설치한다고 가정해 보세요. 직장 근처에 10개의 문이 있는 팩이 있습니다. 새 차에 하나씩 장착하고 팩에 5개의 도어가 남아 있으면 새 도어를 주문해야 할 때라는 것을 알 수 있습니다. 칸반 카드를 가지고 거기에 문 10개에 대한 주문을 쓴 다음 문을 만드는 사람에게 줍니다. 당신은 그가 나머지 5개의 문을 다 써버릴 시간에 맞춰 문을 만들어 줄 것이라는 것을 알고 있습니다. 그리고 그것이 바로 일어나는 일입니다. 마지막 문을 설치하면 10개의 새로운 문이 도착합니다. 그리고 이것은 항상 발생합니다. 필요할 때만 새 문을 주문합니다. 이제 그러한 시스템이 공장 전체에서 작동한다고 상상해 보십시오. 예비 부품이 몇 주, 몇 달 동안 보관되어 있는 창고는 어디에도 없습니다. 모든 사람은 요청이 있을 때만 작업하며 요청한 만큼의 예비 부품을 정확하게 생산합니다. 갑자기 주문이 많아지거나 줄어들면 시스템 자체가 변경 사항에 쉽게 적응합니다.

3.7. SMED – 신속한 장비 교체.

장비 설정 및 전환 작업 시간을 10분으로 단축합니다. 이 시스템은 원래 최적화를 위해 개발되었습니다.

3.8. 적시(Just-In-Time) - 정확한 시간에.

생산 중 공작물과 부품의 이동을 시기적절하게 계획하여 공정의 각 단계에서 이전 배치가 완료되는 순간 정확히 다음(대개 작은) 배치가 처리를 위해 도착하도록 하는 생산 조직 방법입니다. 그 결과 처리를 기다리는 공작물이나 부품이 없거나 항목 처리를 기다리는 유휴 작업자나 장비가 없는 시스템이 탄생했습니다.

4. 2011년 "JSC 러시아 철도의 린 생산(Lean Production at JSC Russian Railways)" 프로젝트 최고의 부문 대회 결선 진출자의 개선 프로젝트.

옥티아브르스카야 철도, ShCh-16

프로젝트 실행 후 작업장에서 바닥 장비를 수리하는 프로세스 구성

1. "5S".

작업장 정리를 목표로 하는 가장 인기 있고 잘 알려진 린 제조 도구입니다.

5S- 이는 다섯 가지 특정 원칙으로, 이를 준수하면 모든 직장에서 손실을 피할 수 있습니다. 우선, 직원이 필요한 도구, 재료, 문서 또는 부품을 검색하는 것과 관련된 손실에 대해 이야기하고 있습니다.

불필요한 모든 것을 정렬하고 제거하십시오.

2. 스파게티 다이어그램.

이것 교통 패턴가치 흐름에 따른 세부 정보(제품/정보/문서)입니다. 제품이 고객을 위한 최종 가치로 전환되기 위해 어떤 경로를 거쳐야 하는지 정확하게 평가할 수 있습니다. 왜 스파게티인가?기업의 한 부분의 움직임에 대한 다이어그램을 그리면 다이어그램에 묘사될 혼란을 볼 수 있습니다.

3. 빠른 전환(SMED).

이것은 다음을 목표로하는 전체 기술 세트입니다. 장비 전환 절차 가속화. 적절하게 구축된 SMED 시스템을 사용하면 한 교대 내에서 다양한 제품을 생산하고, 생산 배치량을 줄여 저장된 재고량을 줄일 수 있습니다. 또한 생산 라인에서 제품을 기다리는 시간도 단축됩니다.

4. 안돈.

이것 미디어새로운 문제나 프로세스의 현재 상태에 대해 프로세스 참가자에게 알려줍니다. 대부분의 경우 이는 문제나 오류 발생을 알리는 일종의 신호 장치입니다. 결함으로 인한 손실을 줄일 수 있습니다.

5. 구역화.

이것 지역별 특정 구역 할당(사무실)다양한 기능적 작업을 수행합니다. 이러한 영역을 지정하고 각 영역에서 사용되는 도구 및 재료를 식별합니다. 영역 간 도구 및 자재의 "통제되지 않은" 이동 및 직원의 검색과 관련된 손실을 방지할 수 있습니다.

6. 칸반.

말 그대로 뜻 카드, 컨테이너에 부착되어 컨테이너를 식별하고 컨테이너에 보관된 상품/도구를 지정합니다. 사실 이건 별개의 이야기다 운송물 식별 시스템.

7. 가치 흐름 지도.

생산 공정을 통한 상품의 "이동" 단계 및 시각화

8. 포카요케.

« 바보같은 증거", 그건 도구, 덜 일반적으로 사용되는 방법은 다음과 같습니다. 인적 오류를 방지할 수 있습니다.직장에서. 예를 들어, 잘못된 와이어를 잘못된 소켓에 "넣는" 것을 허용하지 않는 와이어용 소켓을 생성합니다.

9. “5 왜요?”

도구는 진짜 이유를 알 수 있다문제나 실수가 발생했습니다. 진정한 이유를 찾으려면 "왜"라는 질문을 적어도 5번 이상 물어봐야 한다는 생각입니다.

린 제조

린 제조(Lean Manufacturing)의 개념은 약칭 TPS(Toyota Production System)로 알려진 토요타 생산 시스템을 기반으로 하며, 제2차 세계대전 이후 토요타는 헨리 포드(Henry Ford)가 제안한 “흐름 생산(Flow Production)” 원리를 활용하고 이를 많은 아이디어로 보완하여, 품질 및 물류, 생산 계획, 동기 부여 및 리더십 분야의 도구 및 방법. 그 결과, 노동력과 재정 자원이 부족함에도 불구하고 Toyota는 경쟁사보다 더 낮은 비용으로 더 높은 품질의 제품을 제공할 수 있었습니다.1. 무다 손실. 생산 과정에서 부가 가치를 높이기 위해 다음과 같은 유형의 손실이 구별됩니다. Muda - "폐기물" - 자원을 낭비하지만 가치를 더하지 않는 모든 것. 린 제조 방식은 7가지 유형의 무다를 식별합니다.

• · 과잉 생산(아무도 원하지 않는 품목 생산, 프로세스의 다음 단계에 필요한 것보다 더 일찍 또는 더 빠르게 제품을 더 많이 생산).
• · 재고(원자재, 반제품, 완제품 등 생산 공정에 제품이 과잉 공급되는 경우)
• · 과잉처리(소비자의 관점에서 제품/서비스에 가치를 더하지 않는 노력)
• 폐기물 이동(최종 제품이나 서비스에 가치를 추가하지 않는 사람, 도구 또는 장비의 이동)
• · 결함 및 불량품(검사, 분류, 폐기, 다운그레이드, 교체 또는 수리가 필요한 제품).
• · 대기(사람, 재료, 장비 또는 정보를 기다리는 것과 관련된 작업 중단)
• · 운송(기업 내 부품이나 자재 운송)
• 2. 풀라인 생산. 풀 생산(Pull Production)은 각 생산 단계의 생산량이 후속 단계의 요구(궁극적으로 고객의 요구)에 의해서만 결정되는 생산 조직 체계입니다. 이상적인 것은 "단일 흐름"입니다. 즉, 업스트림 공급자(또는 내부 공급자)는 다운스트림 소비자(또는 내부 고객)가 이에 대해 알리지 않을 때까지 아무것도 생산하지 않습니다. 따라서 각 후속 작업은 이전 작업에서 제품을 "가져옵니다". 이러한 작업 구성 방식은 라인 밸런싱 및 흐름 동기화와도 밀접한 관련이 있습니다.3. KANBAN은 "신호"또는 "카드"를 의미하는 일본어입니다. 이 시스템은 필요한 제품을 필요한 시간에 필요한 수량으로 배송하는 Just-in-Time 시스템을 기반으로 하며 운영 생산 관리에 사용됩니다. 시스템의 핵심은 최종 조립 라인을 포함하여 기업의 모든 생산 영역에 정확하게 정의된 제품 양을 리드미컬하게 생산하는 데 실제로 필요한 정확한 양의 원자재가 일정에 따라 엄격하게 공급된다는 것입니다. 특정 수의 특정 제품 배송 주문을 전송하는 수단은 플라스틱 봉투에 들어 있는 특수 카드 형태의 신호 라벨입니다. 이 경우 선택 카드와 생산 주문 카드가 사용됩니다.
• 4. 5C 시스템은 효과적인 작업장을 만들기 위한 기술로, 이 명칭 하에 질서 확립, 청결, 규율 강화 시스템이 알려져 있습니다. 5C 시스템에는 작업장 조직을 위한 다섯 가지 상호 연관된 원칙이 포함되어 있습니다. 이러한 각 원칙의 일본 이름은 문자 "S"로 시작됩니다. 러시아어로 번역 - 분류, 합리적인 배열, 청소, 표준화, 개선. 원칙:
• 1. 분류: 필요한 항목(도구, 부품, 자재, 문서)을 불필요한 항목과 분리하여 불필요한 항목을 제거합니다.
• 2. 합리적인 배열: 남은 것을 합리적으로 배열하고 각 항목을 해당 위치에 배치합니다.
• 3. 청소: 청결을 유지하고 질서를 유지하세요.
• 4. 표준화: 처음 세 개의 S를 정기적으로 수행하여 정확성을 유지하십시오.
• 5. 개선: 확립된 절차를 습관화하고 개선합니다. (목차로)
• 5. 빠른 교체(SMED - Single Minute Exchange of Die) SMED는 말 그대로 "1분 안에 다이 교체"를 의미합니다. 이 개념은 일본 작가 시게오 신고(Shigeo Shingo)에 의해 개발되었으며 전환 및 개조 접근 방식에 혁명을 일으켰습니다. SMED 시스템을 구현한 결과, "원터치"("OTED" 개념 - "원터치 다이 교환")로 단 몇 분 또는 심지어 몇 초 만에 공구 변경 및 재조정을 완료할 수 있습니다. 수많은 통계 연구 결과, 전환 과정 중 다양한 작업을 수행하는 시간은 재료, 금형, 고정구 등의 준비 - 30% 금형 및 도구 고정 및 제거 - 5%로 분포되는 것으로 나타났습니다. 도구의 센터링 및 배치 -- 15% 시험 처리 및 조정 -- 50% 결과적으로 전환 시간을 수십, 심지어 수백 배 단축하기 위해 내부 조정 작업과 외부 조정 작업 분리, 내부 조정 작업의 변환이라는 원칙이 공식화되었습니다. 외부 조치에 대한 조치, 기능성 클램프 사용 또는 완전 제거 패스너, 추가 장치 사용..
• 6. TPM(Total Productive Maintenance) 시스템 - 장비의 전체 ​​유지보수는 주로 장비의 품질을 향상시키는 역할을 하며, 포괄적인 예방 유지보수 시스템을 통해 최대한 효율적으로 사용하는 데 중점을 둡니다. 이 시스템은 더 심각한 문제로 이어질 수 있는 장비 결함을 예방하고 조기에 발견하는 데 중점을 두고 있습니다. TRM에는 운영자와 수리공이 참여하여 장비 신뢰성 향상을 함께 보장합니다. TPM의 기본은 예방적 유지보수, 윤활, 청소 및 일반 검사 일정을 수립하는 것입니다. 이는 전체 장비 효율성(OEE)과 같은 지표의 증가를 보장합니다.
• 7. JIT 시스템(Just-In-Time - 정확한 시간 준수). 이는 이전 작업(또는 외부 공급업체)의 구성요소가 필요할 때 정확하게 전달되지만 이전에는 전달되지 않는 제조 분야의 자재 관리 시스템입니다. 이 시스템은 창고 내 진행 중인 작업량, 자재 및 완제품의 양을 대폭 감소시킵니다. 적시 시스템에는 고품질 부품의 적시 납품을 보장할 수 있는 능력을 바탕으로 선정된 좁은 범위의 공급업체와의 협력을 기반으로 공급업체를 선택하고 평가하는 구체적인 접근 방식이 포함됩니다. 동시에 공급업체의 수는 2배 이상 감소하고 나머지 공급업체와 장기적인 경제 관계가 구축됩니다.8. 시각화는 작업 수행 방법을 전달하는 수단입니다. 이것은 생산 상태에 대한 도구, 부품, 컨테이너 및 기타 지표의 배열로, 모든 사람이 한눈에 시스템 상태, 즉 표준 또는 편차를 이해할 수 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 이미징 방법은 다음과 같습니다.
  • 컨투어링
  • · 색상 코딩
  • 도로표지 방식
  • · 페인트 마킹
  • “그랬어-됐어”
  • · 그래픽 작업 지침

아웃라인은 도구 및 조립 고정 장치를 보관해야 하는 위치를 보여주는 좋은 방법입니다. 윤곽을 그린다는 것은 영구적으로 저장될 조립 고정구와 도구의 윤곽을 잡는 것을 의미합니다. 도구를 원래 위치로 되돌리려는 경우 개요에 이 도구를 저장할 위치가 표시됩니다.

색상 코딩은 특정 부품, 도구, 고정 장치 및 금형이 사용되는 용도를 나타냅니다. 예를 들어, 특정 제품 생산에 일부 부품이 필요한 경우 동일한 색상으로 칠하고 동일한 색상으로 칠해진 보관 장소에 보관할 수 있습니다.

도로 표지판 방법은 앞에 있는 물체(무엇, 어디서, 어떤 수량)를 표시하는 원리를 사용합니다. 이러한 표시에는 세 가지 주요 유형이 있습니다. 즉, 개체가 있어야 하는 위치를 나타내는 개체에 대한 포인터입니다. 어떤 품목이 있어야 하는지를 정확하게 나타내는 장소에 표시합니다. 한 위치에 얼마나 많은 품목이 있어야 하는지 알려주는 수량 표시기입니다.

페인트 마킹은 바닥이나 통로에 있는 물건의 위치를 ​​강조하는 데 사용되는 기술입니다. .페인트 표시는 작업 영역이나 운송 통로 사이의 구분선을 표시하는 데 사용됩니다.

“그랬어요” – “됐어요.” 변경 전과 변경 후의 작업장/지역/점포 이미지는 발생한 변화를 명확하게 보여주고 직원의 의욕을 높이며 새로운 표준을 뒷받침합니다. 그래픽 작업 지침은 각 작업장에서의 작업 운영 및 품질 요구 사항을 가능한 한 간단하고 시각적인 형태로 설명합니다. 그래픽 작업 지침은 작업장에 직접 위치하며 최적의 작업 수행 방법을 표준화하여 작업자의 보편화와 표준 준수를 보장합니다. 9. U자형 세포. 장비 배열은 라틴 문자 "U" 모양입니다. U자형 셀에서 기계는 작업 순서에 따라 말굽 모양으로 배열됩니다. 이러한 장비 배치를 통해 최종 처리 단계는 초기 단계에 근접하여 이루어지므로 작업자는 다음 생산 주기를 시작하기 위해 멀리 걸어갈 필요가 없습니다.

테이블. 3 린 원칙을 기반으로 구축된 생산 시스템의 일반 모델이 그림에 나와 있습니다.

GOST R 56907-2016

그룹 T59

러시아 연방의 국가 표준

기대다

심상

린 생산. 심상

확인 03.120.10
옥스투 0025

도입일 2016-10-01

머리말

머리말

1 FSBEI HPE "ASU", ANO "경영 아카데미", OJSC "아무르 조선소"로 구성된 실무 그룹과 함께 연방 정부 예산 고등 교육 교육 기관인 "모스크바 자동차 및 고속도로 주립 기술 대학(MADI)"에서 개발했습니다. ", LLC "BaltSpetsSplav" ", Russian Helicopters JSC, Vyksa Metallurgical Plant JSC, Gazpromneft-snabzhenie LLC, KnAF Sukhoi Civil Aircraft JSC, IL JSC, Irkut Corporation JSC, Kazan National Research Technical University A.N.Tupoleva-KAI" (KNITU -KAI), OJSC KAMAZ, LLC LinSoft, PJSC Sukhoi Company, JSC Lada-Image, 타타르스탄 공화국 산업 무역부, LLC 국가 관리 시스템 ", OJSC "NLMK", PJSC "연구 및 생산 회사"United Carriage 회사"(PJSC "NPK UWC"), OJSC "발트 조선소 "Yantar"", PJSC "UAC"; GC "Orgprom", LLC "PenzTISIZ", State Atomic Energy Corporation "Rosatom", JSC "Russian Railways", JSC "RSK "MiG", MOO "Union of the Thrifty", CJSC "센터 "우선순위", Udmurt State University, JSC "체르키조프스키 MPZ"

2 표준화 기술위원회 TC 076 "관리 시스템"에 의해 도입됨

3 2016년 3월 31일자 N 232-st 연방 기술 규제 및 계측 기관의 명령에 따라 승인되고 발효되었습니다.

4 처음으로 소개됨

5 복제. 2017년 5월


이 표준의 적용 규칙은 다음과 같이 설정됩니다. 2015년 6월 29일 연방법 26조 N 162-FZ "러시아 연방 표준화에 관한" . 이 표준의 변경 사항에 대한 정보는 연간(올해 1월 1일 기준) 정보 색인 "국가 표준"에 게시되며, 변경 및 개정에 대한 공식 텍스트는 월간 정보 색인 "국가 표준"에 게시됩니다. 본 표준이 개정(교체)되거나 폐지될 경우에는 월간정보지표 "국가표준"의 다음호에 해당 고시를 게재한다. 관련 정보, 공지 및 텍스트는 인터넷상의 연방 기술 규제 및 계측 기관 공식 웹사이트(www.gost.ru)의 공공 정보 시스템에도 게시됩니다.

소개

이 표준은 러시아 연방 조직이 축적한 최고의 경험을 기반으로 하고 시각화 사용에 대한 세계 최고의 사례인 린 제조 방법(이하 LP라고 함)을 고려하여 개발되었습니다.

이 표준은 시각화를 사용하여 성과를 개선하기로 결정한 모든 조직에서 사용하도록 설계되었습니다.

이 표준은 규제 프레임워크 GOST R 56020 및 GOST R 56407을 사용하여 개발되었습니다.

1 사용 영역

이 표준은 린 제조 관리 시스템 및 기타 관리 시스템에 사용하도록 고안되었으며 규모, 소유권 형태 및 활동 유형에 관계없이 모든 조직에 적용됩니다.

이 표준은 GOST R 56407에 따라 권장되는 BP 원칙을 기반으로 한 시각화 방법 사용에 대한 지침입니다.

2 규범적 참고문헌

이 표준은 다음 표준에 대한 규범적 참조를 사용합니다.

GOST R 56020-2014 린 제조. 기초 및 어휘

GOST R 56407-2015 린 제조. 기본 방법 및 도구

GOST R 12.4.026-2001 산업 안전 표준 시스템. 신호 색상, 안전 표시 및 신호 표시. 목적 및 사용 규칙. 일반 기술 요구 사항 및 특성

GOST R 56906-2016 린 제조. 업무공간 구성(5S)

참고 - 이 표준을 사용할 때 공공 정보 시스템에서 참조 표준 및 분류자의 유효성을 확인하는 것이 좋습니다. 인터넷의 연방 기술 규제 및 계측청 공식 웹 사이트 또는 연간 정보 색인 "국가 표준"을 사용하십시오. '는 올해 1월 1일자로 발표되었으며, 해당 연도의 월별 정보지수인 '국가표준'의 발표에 따른 것입니다. 날짜가 없는 참조 표준이 교체되는 경우 해당 버전에 대한 변경 사항을 고려하여 해당 표준의 현재 버전을 사용하는 것이 좋습니다. 날짜가 있는 참조 표준이 교체되는 경우 위에 표시된 승인(채택) 연도가 있는 해당 표준 버전을 사용하는 것이 좋습니다. 본 표준 승인 후, 참조된 조항에 영향을 미치는 날짜가 지정된 참조가 작성된 참조 표준에 변경이 있는 경우 해당 변경 사항에 관계없이 해당 조항을 적용하는 것이 좋습니다. 참조 표준이 교체 없이 취소되는 경우 참조 표준에 영향을 미치지 않는 부분에 참조 표준을 적용하는 것이 좋습니다.

3 용어 및 정의

이 표준은 GOST R 56020 및 GOST R 56407에 따른 용어와 해당 정의가 포함된 다음 용어*를 사용합니다.
_______________
* 문서의 내용은 원본과 일치합니다. - 데이터베이스 제조업체의 메모.

3.3 시각화 방법 (시각화 방법):객체 시각화를 위한 체계화된 일련의 작업입니다.

4 기본 조항

4.1 시각화의 목적과 목표

시각화 방법은 조직에서 정보를 시각적인 형태(그림, 사진, 그래프, 차트, 다이어그램, 표, 지도 등)로 표현하고 이를 실시간으로 직원에게 제공하여 분석할 목적으로 사용됩니다. 현재 상태를 파악하고 합리적이고 객관적인 결정을 내립니다.

시각화 방법의 목적은 다음과 같습니다.

1) 생산 공정의 현재 상태를 분석하기 위한 정보의 시각적 표현

2) 필요한 보안 수준을 보장합니다.

3) 정보를 바탕으로 신속한 결정을 내릴 수 있는 여건을 조성합니다.

4) 문제에 대한 신속한 대응을 위한 조건 조성

5) 운영 또는 생산 공정 중 편차를 빠르게 검색하고 감지합니다.

4.2 응용

시각화 방법을 적용하려면 조직에서 객체를 정의해야 합니다.

시각화 방법의 적용 대상은 GOST R 56020에 따라 가치 흐름의 각 수준에서 고려되어야 합니다.

- 조직간 수준

- 조직 수준

- 프로세스 수준

- 운영 수준.

시각화 방법의 적용 대상은 다음과 같습니다.

1) 인원

2) 직장

3) 작업 공간;

4) 조직 프로세스;

5) 인프라;

6) 정보 흐름;

7) 가치 흐름;

8) 기타.

4.3 책임

고위 경영진은 시각화 방법의 효과와 효율성을 담당하고 조직의 모든 수준에서 구현을 보장합니다.

4.3.1 최고 경영진은 영상 기술 적용의 효과성과 효율성을 보장하는 책임을 할당해야 합니다.

4.4 자원

조직은 필요한 시간, 노동, 재정 및 물적 자원을 갖춘 시각화 방법의 구현을 보장해야 합니다.

4.5 인력 역량

조직은 다음을 포함하여 시각화 방법을 구현하는 직원의 역량을 결정해야 합니다.

1) 시각화 방법 및 그래픽 도구에 대한 지식, 시각화 방법 구현을 위한 조직의 주요 문서, 이 방법 사용 가능성, 시각화 분야의 모범 사례

2) 요구 사항에 따라 객체와 정보를 시각화하고 효과적인 제어 방법을 적용하고 방법을 개선하는 능력

3) 시각화 방법을 구현하는 데 있어 독립적으로 작업할 수 있는 기술과 이를 사용하는 방법을 배울 수 있는 기술을 갖추고 있습니다.

5 시각화 방법에 대한 요구 사항

시각화 방법의 방법과 도구는 각 직원에게 GOST R 56906에 따라 객관적인 정보를 즉시 얻고 프로세스 상태 및 시각화 개체를 평가할 수 있는 기회를 제공해야 합니다.

신뢰할 수 없는 정보의 위험을 줄이려면 조직은 다음을 결정해야 합니다.





- 발표 형식 및 방법.

5.1 렌더 메소드 객체

시각화 방법의 목적은 다음과 같이 고려되어야 합니다.

1) 인력: 직업, 자격, 능력, 기술 및 실제 배치, 실제 출석, 동기, 노동 안전 및 기타

2) 작업장: 장비, 도구, 고정 장치, 문서, 자재, 부품, 작업 진행 중인 제품, 완제품, 부적합 제품, 원자재, 용기 등 GOST R 56906에 따라;

3) 작업 공간: 건물 및 구조물, 생산 구역, 사무실 및 전문 건물, 영토, 진입로, 통로 및 기타

4) 조직 프로세스: 프로세스 운영, 조직 절차, 루틴, 규정, 외부 및 내부 상호 작용 등

5) 인프라: 엔지니어링 통신, 기계화 및 자동화 장비, 차량 및 기타

6) 정보 흐름: 정보, 문서, 분석 데이터 등을 전송하는 수단 및 방법

7) 가치 흐름: 흐름의 구성 요소, 단계 및 특성.

5.2 시각화 방법의 방법 및 도구

조직은 적절한 경우 모든 객체에 대한 시각화 기술과 도구를 정의하고 적용해야 합니다.

시각화 방법에는 다음 방법과 도구를 사용해야 합니다.

- 마킹;

- 컨투어링;

- 마킹;

- 색상 코딩;

- 정보 스탠드.

5.2.1 마킹:객체(문서, 객체, 건물, 영토 등)의 목적, 위치, 용도 및 소유권을 식별할 수 있도록 하는 시각적 지정 방법입니다.

마킹은 색상, 문자, 기호 등이 될 수 있습니다.

색상 코딩은 목적, 위치, 용도 및 소유권별로 개체를 식별하기 위해 개체를 색상으로 강조(지정)하는 도구입니다.

참고 - 색상 코딩을 사용하여 재고 수준을 제어할 수 있습니다. 이 경우, 재고 보관 영역은 보충 수준에 따라 서로 다른 색상으로 나누어 칠해집니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

- 긴급하게 재고를 보충할 필요가 있는 경우(빨간색)

- 재고를 보충해야 합니다(노란색).

- 충분한 공급(녹색).

5.2.2 컨투어링:물체의 윤곽선(실루엣)을 대비되는 색상으로 강조하여 물체의 위치를 ​​나타내는 방법입니다.

5.2.3 마크업:신호 색상 코딩을 사용하여 객체를 시각화하여 사용 효율성과 안전성을 향상시키는 방법입니다. 표시는 작업 공간의 경계, 물체 및 장비의 위치, 운송 통로, 통로, 궤적 및 인력, 물체, 차량 등의 이동 방향을 나타냅니다.

조직은 GOST R 12.4.026을 고려하여 신호 색상 코딩을 결정해야 합니다.

5.2.4 색상 코딩:정보를 특정 색상이나 색상의 조합(색상 코드)으로 변환하여 사물, 과정, 지표 등에 구별되는 특징을 부여하는 방법입니다. .

색상 코딩은 마크업부터 히스토그램 및 그래프까지 다양한 시각화 도구 및 기술에 사용됩니다.

5.2.5 정보 스탠드:보드, 스크린, 포스터, 전광판 등

조직은 안내판의 내용을 결정해야 합니다. 정보 게시판에는 다음이 표시됩니다.

1) 프로세스 상태에 대한 계획 및 실제 정보(지표 - 품질, 수량, 비용, 안전, 편차, 문제, 인력 정보 등)

2) "이전 및 이후"( "-되었다") 변경 사항 표시.

5.3 정보 시각화 절차

조직은 절차를 정의해야 합니다.

1) 정보 수집 및 저장

2) 게시를 위한 정보 처리 및 준비

3) 정보 게시

4) 책임자가 정보를 업데이트(정기적으로 업데이트)합니다.

5.3.1 정보 수집 및 저장 메커니즘을 사용할 때 과거 정보 수집(시각화 도구 사용 기간 동안의 정보 축적)을 보장하는 것이 필요합니다.

5.3.2 정보에 근거한 결정을 내리는 데 있어 신뢰할 수 없는 정보의 위험을 줄이려면 다음을 포함하여 정보 업데이트 절차를 개발하고 적용하는 것이 필요합니다.

- 데이터 수집 및 배치 빈도

- 정확성에 대한 책임

- 프레젠테이션 형식.

서지

전자문서 텍스트
Kodeks JSC에서 준비하고 다음에 대해 검증했습니다.
공식 출판물
M.: 스탠다드인폼, 2017